(Italian) Early Intervention Through VIDEO: “Interventi tempestivi grazie al video”

Un impianto nel comparto oil&gas utilizza un sistema di monitoraggio video ‘over IP’ per il rilevamento di anomalie e il monitoraggio da remoto.

Da anni le grandi multinazionali che lavorano nel campo della raffinazione del petrolio si occupano di tematiche di automazione di processo, di sistemi per la tutela della sicurezza dei propri lavoratori e dei luoghi di lavoro. La sfida che continuamente si propone consiste nel garantire l’ottimizzazione delle risorse logistiche semplificando i cablaggi, l’uso e la manutenzione. Tutto senza trascurare l’aspetto più importante: limitare l’esposizione dei propri lavoratori al pericolo e preservarne la salute, garantendo loro l’incolumità. I sistemi messi a punto da Intellisystem Technologies offrono una valida soluzione a questi problemi, in quanto l’azienda progetta e realizza tecnologie che si integrano ad altre già esistenti a favore di una corretta ottimizzazione delle risorse disponibili. Inoltre, la continua evoluzione delle tecnologie di comunicazione digitale, che riguardano i sistemi per l’automazione di processo, ha fortemente modificato le tecniche e metodologie usate negli apparati di controllo, a favore di una sempre più spinta integrazione e coesistenza di più standard di comunicazione. In particolare, i processi distribuiti richiedono l’uso di soluzioni intelligenti, dispositivi di controllo e apparati di misura capaci di comunicare tra loro. L’esigenza di passare a una tecnologia di tipo Ethernet o di integrarla nasce dai vantaggi che se ne traggono in termini di semplificazione dei cablaggi, gestione dei sistemi e manutenzione, nonché di scalabilità.

Segnalazioni da remoto

La soluzione di telecontrollo remoto e videosorveglianza ‘over IP’ descritta di seguito è stata pensata per rispondere alle esigenze di una delle raffinerie Lukoil presenti nel polo petrolchimico di Siracusa. Il committente necessitava di un impianto di monitoraggio video intelligente, non solo da utilizzare come sistema per la sicurezza della produzione e dei lavoratori, ma anche per integrarlo con le tecnologie di controllo di processo già presenti nella sala quadri dell’impianto. In particolare, veniva richiesto l’interfacciamento di una postazione client di monitoraggio video con un sistema ‘video wall’ già presente in sala quadri, capace di fornire agli addetti una visione realistica delle variabili di controllo e produzione in essere, nonché una panoramica delle immagini provenienti dall’impianto. La soluzione, fornita da Intellisystem Technologies, ha previsto l’utilizzo di ‘networkcamere’ industriali Pan Tilt Zoom, di ultima generazione. Grazie alle loro caratteristiche di scalabilità e integrazione in una rete Ethernet in fibra ottica, esse si sono potute installare senza interferire con gli apparati preesistenti in raffineria. La soluzione ‘Network Video Solution’ adottata rappresenta di fatto lo stato d’arte delle soluzioni per il monitoraggio remoto e offre benefici ben superiori a quelli offerti dagli equivalenti sistemi analogici.

La flessibilità dei prodotti scelti ha semplificato l’integrazione della soluzione con altri sistemi di automazione industriale già presenti in loco. Valido strumento di controllo, il sistema offre in tempo reale uno streaming video di ciò che realmente accade nei punti più critici dell’impianto. Infatti, grazie alla tecnologia impiegata è possibile monitorare visivamente in realtime alcune parti dell’impianto, controllando per esempio i bruciatori e le emissioni di fumi dal camino principale. In questo modo, oltre a osservare i parametri tipici di controllo di processo, si ha a disposizione un apparato di monitoraggio video gestibile da remoto, che permette in pochi istanti la verifica e la supervisione di alcune variabili oggettive ed euristiche, difficilmente quantizzabili dal normale sistema di controllo di processo. Nello specifico, una diversa colorazione dei fumi di scarico dei camini indica una condizione di anomalia nel funzionamento dell’impianto; questa rilevazione, unitamente alla misurazione di alcune variabili di processo, consente agli operatori presenti nella sala controllo di individuare e risolvere prontamente eventuali problematiche. Inoltre, non sempre il sistema di automazione effettua in maniera capillare tutte le misure; a volte alcune variabili secondarie vengono misurate localmente, mediante strumenti analogici quali manometri e termometri, che, nel caso in cui il sistema centrale segnali un’anomalia di funzionamento, rappresentano un valido strumento per individuare in modo preciso e tempestivo la causa di tale problema. Grazie al sistema installato, poi, è possibile rilevare visivamente, da remoto, anche le variazioni che in condizioni usuali verrebbero rilevate solo utilizzando degli strumenti analogici, direttamente in campo, ottimizzando di fatto i tempi d’intervento e d’individuazione certa della causa di guasto dalla sala controllo centrale. Infine, nel caso in cui si presenti un’anomalia di funzionamento grave, che richieda l’esecuzione di operazioni manuali sul posto, il sistema permette la valutazione del rischio inerente l’invio di un operatore.

Ampliamenti futuri

 Il sistema così realizzato verrà in futuro ampliato, sono infatti già previste alcune integrazioni, per esempio l’estensione dei punti di ripresa e l’utilizzo di termocamere in grado di ‘mappare’ il calore in immagini, permettendo una più accurata individuazione delle anomalie termiche, meccaniche, idrauliche ed elettroniche. Infatti, grazie al nuovo sistema FSE (Flare Stacks Eye) messo a punto da Intellisystem Technologies sarà possibile assicurare il controllo visivo e il corretto funzionamento delle torce presenti in raffineria, anche in condizioni particolari quali: forte controluce, chiarore poco visibile, condizioni di scarsa visibilità dovuta alla nebbia ecc. In una seconda fase si intende integrare il sistema con l’apparato di automazione di processo DCS mediante algoritmi di ‘image processing’ atti a riconoscere eventi particolari, tipo un’anomala colorazione dei fumi di scarico in atmosfera o la presenza di perdite nelle condotte.

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A cura di Cristian Randieri, PhD. Articolo pubblicato sulla rivista Fieldbus & Networks N. 84 – Settembre 2015.    

Per scaricare l’articolo pubblicato sulla rivista, seguire il link riportato di seguito http://www.intellisystem.it/portfolio/fn-settembre-2015-2/

(Italian) Tavola Rotonda ‘Predire in manutenzione’

Come sta cambiando la manutenzione degli asset produttivi a fronte dell’evoluzione delle nuove tecnologie? Ne abbiamo parlato con alcuni esperti di primarie aziende del settore

Con Cristian Randieri, presidente e ceo di Intellisystem Technologies (www.intellisystem.it); Claudio Cupini, technical marketing engineer di National Instruments; Letizia De Maestri, marketing di Automata; Walter Mandelli, R&D manager di EFA Automazione; Fabrizio Conte, CSM country manager Italy di Rockwell Automation; Mariano Marciano, IBM Global Business Services Italia, Energy & Utility business Development; Francesco Tieghi, responsabile Digital Marketing di Servi- Tecno; Josè Chavarria, Process Control sales manager di Siemens Italia; Andrea Ceiner, Group Product marketing manager M2M/ IoT di Eurotech.

Nel corso degli ultimi anni, la crisi economica ha messo in seria difficoltà le imprese obbligandole a vagliare ancora più attentamente il rapporto costi/benefici/ prestazioni di macchine e impianti destinati alla produzione industriale. La manutenzione degli asset produttivi ha assunto un valore sempre più rilevante. L’innalzamento delle prestazioni, in termini di produttività, disponibilità e sicurezza, la capacità di operare senza interruzioni ed evitare il downtime dei sistemi dovuto al malfunzionamento delle macchine o a errori degli operatori, con una ricaduta incisiva sull’aumento dei costi di produzione, è una necessità inconfutabile, alla quale nessun imprenditore o azienda può rinunciare. Oggi, grazie alle attuali tecnologie, è possibile apportare un notevole valore ai programmi di manutenzione, con ricadute positive sulle performance di produzione. È soprattutto attraverso la prognostica e i moderni sistemi di controllo da remoto che è possibile prevedere i guasti basandosi sull’osservazione delle variazioni dei parametri operativi durante il normale ciclo di funzionamento di un sistema industriale, contenendo al massimo il tasso di guasto. “Analizzando vari report di mercato posso affermare che, in tutto il mondo, il mercato della manutenzione predittiva è in forte crescita, segnando dei trend davvero impressionanti” afferma Cristian Randieri, presidente e ceo di Intellisystem Technologies (www.intellisystem.it). “Il ‘Transparency Market Report’, per esempio, stima che tra il 2013 e il 2019 questo mercato crescerà passando da 2 a 6,5 miliardi di dollari, triplicando il proprio valore. Anche in Italia, sebbene a rilento, registriamo una timida crescita, ma siamo ancora agli inizi”. Alle parole di Randieri fa eco Claudio Cupini, technical marketing engineer di National Instruments (italy.ni.com), che spiega come il panorama industriale italiano, seppure con tempi e modi diversi, sia molto attento alle problematiche legate a una ben pianificata strategia di manutenzione. “Negli ultimi anni hanno suscitato grande interesse i sistemi di monitoraggio attivo e di manutenzione predittiva, specie in quelle realtà industriali che hanno a che fare con sistemi di assemblaggio (catene di montaggio robotizzate), distribuzione (oil&gas, processi chimicofarmaceutici) e produzione di energia elettrica”.

 I vantaggi della prevenzione

Fieldbus & Networks: Quali sono i principali benefici che giustificano l’applicazione della manutenzione predittiva?

“Nelle realtà di medie e grandi dimensioni, appartenenti a diversi settori, dal farmaceutico al meccanico, al plastico, tra tutte le attività di manutenzione quella predittiva ha assunto un ruolo fondamentale, al fine di ottimizzare le diverse attività lungo tutte le fasi del processo” commenta Letizia De Maestri, marketing di Automata (www.cannon- automata.com). “A differenza di altri metodi, infatti, e con l’utilizzo di precisi e appropriati modelli di natura matematica, è possibile individuare con grande accuratezza lo stato di degrado del componente e il tempo residuo prima del verificarsi del guasto”. Anche Walter Mandelli, R&D manager di EFA Automazione (www. efa.it), concorda: “Tali applicazioni consentono di ottenere risultati tangibili immediati, quali una drastica riduzione delle fermate non pianificate, una riduzione della durata degli interventi, oltre che un generale contenimento dei costi di manutenzione, grazie alla possibilità di ottimizzare e pianificare, per esempio, la gestione del magazzino dei pezzi di ricambio e del personale coinvolto. Per queste ragioni, tali applicazioni stanno riscuotendo un interesse crescente, soprattutto nell’ambito della produzione industriale e nel telecontrollo di impianti distribuiti non presidiati”. “A queste aggiungerei la riduzione complessiva dei costi e una migliore gestione delle obsolescenze tecnologiche, un problema inevitabile e che spesso viene trascurato” interviene Fabrizio Conte, CSM country manager Italy di Rockwell Automation (www.rockwellautomation.it). “Senza dimenticare, come detto, i benefici derivanti da una gestione ottimizzata del magazzino e di tutto il ciclo MRO, inteso come gestione delle riparazioni e sostituzione delle parti guaste. L’attenzione verso i clienti di Rockwell, per esempio, si esprime anche nell’aiutarli a comprendere come spesso la spesa iniziale, che comunque non incide mai quanto eventuali fermo-macchina, ritardi e mancate consegne, mette al riparo da grandi rischi, senza contare che un intervento in emergenza è sempre molto più oneroso, sia per chi lo fornisce, sia per chi ne usufruisce”. Secondo Mariano Marciano, IBM Global Business Services Italia, Energy & Utility business development (IBM Italy – www.ibm.com/it/it), in base al campo industriale in cui si applica la manutenzione predittiva o il servizio che si offre, è possibile ottenere differenti vantaggi operativi e occorre tenere conto di diversi parametri. “Occorre trovare la giusta ‘alchimia’ tra il rischio di ‘falso positivo’, ossia l’ipotesi che si verifichi un evento che in realtà non avverrà, e l’impatto che invece si potrebbe avere a seguito di una mancata individuazione di un evento dannevole. Non si può neppure generalizzare per ‘tipo’: il rischio di avaria della turbina di un aereo e quello di una fresa di estrazione non possono avere il medesimo livello di attenzione. È fondamentale sottolineare, in ogni caso, che la manutenzione preventiva venisse comunque effettuata anche ‘prima’. Ora però è possibile, attraverso i nuovi strumenti, ottenere report più vicini al reale stato di uso del componente, alla sua storia e a come elementi esogeni possono contribuire a modificarne il comportamento”. Per Francesco Tieghi, responsabile Digital Marketing di Servi- Tecno (www.servitecno.it), uno degli elementi indispensabile in un piano di manutenzione predittiva è lo storico dei dati. “Il ‘near miss’, quella situazione in cui siamo stati molto vicini a un disastro, è la nuova frontiera della manutenzione predittiva. Quando si presenta un guasto o un fermo macchina è quasi sempre facile identificare il problema, risolverlo ed eventualmente prendere precauzioni perché non si ripresenti nuovamente. Quante volte però siamo andati vicino al downtime senza accorgercene? Quante volte abbiamo già sfiorato il disastro senza averne consapevolezza? Con questa prospettiva, non sono i dati in realtime a dover essere analizzati, bensì lo storico: storicizzare non serve solo per dare report e risposte agli enti, ma è fondamentale per ritrovare le situazioni critiche del passato ed evitare che si ripresentino nel futuro”.

 Come, dove, quando e perché…

F.N.: Quali sono i principali settori industriali che si avvalgono della manutenzione predittiva?

 “Per mia esperienza, le maggiori richieste provengono dai settori chimico, siderurgico, dell’oil&gas e del cemento” spiega Josè Chavarria, Process Control sales manager di Siemens Italia (www.siemens.it). Così è anche per Conte, che aggiunge: “I settori maggiormente sensibili sono quelli nei quali gli eventuali costi di mancata produzione hanno un forte impatto sulla ‘bottom line’. Il settore oil&gas è uno di questi, dati i costi elevati degli impianti. Per cui un approccio sistematizzato alla manutenzione è una scelta che definirei quasi obbligatoria”. Non solo. Andrea Ceiner, Group Product marketing manager M2M/ IoT di Eurotech (www.eurotech.it), cita anche le aziende di servizi, alle quali vengono affidate la manutenzione e l’assistenza tecnica, spesso sulla base del miglior prezzo: “Per queste aziende, ormai al massimo della loro efficienza e senza più margini di riduzione dei costi, è fondamentale trovare strumenti nuovi per aumentare l’efficacia e la competitività e per trovare nuovi servizi a valore aggiunto da associare alla loro offerta tradizionale. Con la disponibilità dei dati in tempo quasi reale sullo stato dei dispositivi, dei macchinari e degli impianti, essi possono ridurre il costo dell’intervento a valle di un incidente, sia per la velocità di reazione, sia per la precisione della diagnostica strumentale via Internet, sia anche come effetto della capacità interventistica tramite la rete. Inoltre, disponendo del costo medio di intervento/riparazione per incidente, potrebbero rivendere il servizio di monitoraggio in tempo reale ai loro clienti, aggiungendo questo servizio alla loro catena del valore tradizionale”.

F.N.: Quali sono e come stanno evolvendo le tecnologie per la gestione delle operazioni di manutenzione?

“Partendo dai sensori (analisi tribologiche sui lubrificanti, misura delle vibrazioni, termografia dei componenti) le attuali tecnologie di manutenzione predittiva sono davvero molto sofisticate” spiega Randieri. “I sensori, però, da soli non bastano. Per mia esperienza, posso affermare che la chiave per la programmazione di una manutenzione tempestiva (ma non troppo anticipata) risiede nella corretta interpretazione dei segnali registrati e da come questi vengono trasmessi e integrati con la piattaforma software per la manutenzione aziendale. Per l’interpretazione dei segnali acquisiti, oltre ai normali algoritmi matematici si adoperano delle sofisticate tecniche, denominate di ‘machine learning’, che sfruttando le tecniche di modellizzazione tipiche dell’intelligenza artificiale, riuscendo a modellizzare sistemi non lineari di difficile interpretazione, che tipicamente descrivono il funzionamento di macchine molto complesse. Per completare il quadro, non bisogna dimenticare la parte inerente l’infrastruttura di rete riguardante i sensori, lo storage delle informazioni e la loro interpretazione in un contesto più ampio della manutenzione, ovvero quella della produzione. Chiaramente stiamo parlando di applicazioni di cloud computing, big-data e Internet of Things”. “Il panorama attuale è caratterizzato da alta frammentazione, complessità e forte dipendenza dai fornitori di tecnologia” sottolinea Ceiner. “La frammentazione ha ragioni storiche: ogni azienda ha sempre cercato soluzioni proprietarie, specifiche per l’esigenza del momento, e che in mancanza di standard e di piattaforme accessibili a costi sostenibili, sono sempre state inutilizzabili in altri contesti. La frammentazione ha portato un elevato grado di complessità nel mettere assieme soluzioni diverse da tutti i punti di vista, tecnologico, commerciale e via dicendo, così la complessità ha spesso costituito una barriera insuperabile, sia in termini di tempi di realizzazione troppo lunghi e incerti, sia per gli elevati costi di progetto. Questa situazione ha creato una forte dipendenza tra cliente e fornitore, che ha in qualche modo ‘ingessato’ il mercato. Oggi, con le infrastrutture di cloud computing, di machine to machine e di Internet of Things, si realizza l’incrocio tra l’Internet delle persone, guidato dalla ‘app-economy’ e dai social media, con l’Internet delle applicazioni gestionali (CRM, ERP ecc.) e con l’Internet delle cose, fatto da sensori, attuatori e dispositivi di interfaccia uomo-macchina connessi in rete per la trasmissione in tempo quasi reale sia degli eventi, sia del dato telemetrico, sia per il controllo dei dispositivi da remoto (via cloud). In tale incrocio di tecnologie si realizzano un conso lidamento e una riduzione della frammentazione e l’abbattimento dei costi infrastrutturali di ICT”. Cupini riconosce che le moderne tecnologie devono garantire un’accurata acquisizione dei dati. “Nei sistemi di manutenzione predittiva non ci si può affidare a sistemi operativi ‘general purpose’, tipo Windows, ma bisogna migrare le applicazioni su target specifici. Questi ultimi devono essere equipaggiati con sistemi operativi realtime, che garantiscono un’esecuzione deterministica del codice di acquisizione e di analisi. Devono poi essere opportunamente interconnessi, in modo da garantire un monitoraggio distribuito. Un sistema completo di condition monitoring deve quindi prevedere una componente deterministica (target realtime), cui ‘delegare’ acquisizione e analisi, e una componente nondeterministica (Windows based) per lo storage, la condivisione (tra differenti gruppi di lavoro) e l’analisi post processing dei dati. Non solo, un’analisi predittiva non può prescindere dall’esecuzione di sofisticati modelli matematici, che necessitano di potenze computazionali sempre maggiori. Tali modelli garantiscono previsioni affidabili su possibili guasti, malfunzionamenti e usura, in particolari, e pre-selezionabili, condizioni operative”. Scalabilità, semplicità di installazione, affidabilità, disponibilità di dati realtime riguardanti il processo controllato: sono queste le caratteristiche vincenti delle soluzioni di manutenzione messe in evidenza da Alberto Griffini, product manager Advanced PLC Solutions & Scada di Mitsubishi Electric (www.mitsubishielectric.it/it): “La grande mole di dati richiede un sistema di comunicazione dal sensore alla storicizzazione nel database particolarmente capace e veloce; le attuali reti Ethernet di tipo industriale soddisfano in pieno queste caratteristiche”. Dello stesso parere è Marco Spessi, Industrial Networking manager di EFA Automazione, che però aggiunge: “Ugualmente importante, anche se meno considerata al momento, soprattutto nell’ambito delle reti locali, è la possibilità di garantire un opportuno livello di sicurezza e di riservatezza ai dati che vengono trasmessi. Prevedibile, infine, l’integrazione delle applicazioni di manutenzione nei sistemi informativi aziendali, anche se all’inizio si prediligono abitualmente i bassi costi, la velocità di realizzazione e di ottenimento dei risultati di un’applicazione stand alone”. Sull’importanza della trasmissione sicura dei dati si sofferma anche Tieghi: “Tutti conosciamo l’acronimo CIA (Confidentiality, Integrity, Avalability) o il suo corrispondente italiano RID (Riservato, Integro, Disponibile), e così devono essere resi i nostri big data. Oggi che le macchine sono quasi tutte online e che molte procedure di supervisione e manutenzione vengono eseguite remotamente, questa problematica dovrebbe essere in cima alla lista delle priorità. Creazione di VPN private, sistemi per filtrare utenti e dati tramite profilazioni avanzate, firme elettroniche ecc.: ci sono già tutti gli strumenti per spostare questi grossi volumi in maniera agile e sicura, forse però manca ancora un po’ di consapevolezza da parte di alcuni responsabili dei sistemi. Ogni terminale, smartphone e tablet compresi” conclude Tieghi “è un potenziale punto di ingresso nella rete e ogni trasferimento dati è un possibile collegamento non desiderato: le architetture stanno cambiando velocemente, altrettanto bisogna fare con i nostri sistemi di sicurezza”. “Attualmente la presenza di una rete Internet protetta permette di monitorare e gestire problematiche inerenti alla manutenzione e alla continuità produttiva da remoto, benché questo aspetto sia ancora poco utilizzato, apprezzato e richiesto nell’ambito dei sistemi di automazione e controllo, mentre è più diffuso per la strumentazione di campo” sintetizza Conte. “Nei sistemi di automazione e controllo la possibilità di remotizzare la manutenzione può avere ricadute positive molto significative: non si parla solo di ‘recovery’ nel momento del guasto, ma principalmente di prevenzione a seguito di eventuali derive pericolose di alcune variabili d’impianto, come pressioni, livelli e temperature. Un’adeguata segnalazione con opportuna allarmistica può permettere di intervenire da remoto prima che il guasto si verifichi, evitando così una successiva interruzione della produzione”.

Uno sguardo in casa nostra

F.N.: Quanto è diffusa l’integrazione della rete con il sistema informativo di manutenzione nelle imprese italiane?

 “Quello che registro dal mio punto di osservazione lavorativo è che vi è un forte stimolo da parte di grandi aziende del software, come IBM, SAP, Microsoft, nell’offrire soluzioni di business intelligence e di predictive maintenance, le quali, però, per offrire valore al cliente finale, devono essere alimentate con quantità significative di dati” risponde Ceiner. “Questi dati sono, del resto, ancora largamente inaccessibili e questo fa sì che non vi sia ancora una disponibilità in rete di queste soluzioni. Certo gli open data potrebbero dare una notevole spinta in questa direzione”. Spiega Chavarria: “L’utilizzo di moduli intelligenti di diagnosi per i componenti degli impianti meccanici e la loro integrazione nel sistema di controllo di processo si è rivelata una scelta vincente in svariate applicazioni che abbiamo realizzato. Oggi esistono moduli software per il monitoraggio delle pompe, delle valvole di controllo, degli scambiatori di calore e dei turbocompressori… L’integrazione sistematica degli asset meccanici nel monitoraggio delle condizioni e nel management degli impianti, attraverso tali moduli, garantisce la possibilità di una manutenzione preventiva e offre dei vantaggi sostanziali, quali risparmio dei costi, elevata disponibilità degli impianti e prevenzione di fermate non pianificate”.

 F.N.: Come è possibile adeguarsi al cambiamento?

 La manutenzione si sta dirigendo verso una dimensione sempre più ‘smart’ utilizzando le nuove tecnologie per la trasformazione dei big data, fruibili non solo nella gestione, ma anche nella progettazione dell’asset. “Con più del 90% dei processi produttivi supportati dall’ICT, l’Italia, seguendo a ruota la Germania, si dichiara pronta per la rivoluzione 4.0, ovvero la realizzazione di un network universale di oggetti intelligenti collegati via Internet” asserisce De Maestri. “Questo concetto è molto ampio, infatti vede convergere diverse tecnologie destinate a uno svariato numero di settori: CPS (Cyber Physical System), coordinamento e relazioni di elementi di automazione, macchinari, impianti e strutture produttive; ‘smart factory’, approccio innovativo alla produzione che permette così di soddisfare le specifiche richieste del cliente rendendole sempre più personalizzate; ‘digital factory’, rappresentazione virtuale di una vera e propria fabbrica a fine simulativo; IoT, oggetti che acquisiscono intelligenza grazie al fatto di poter comunicare con la rete. Investire in questa direzione è fondamentale per tutte le aziende che vogliono crescere, che dovranno affrontare cicli di innovazione sempre più brevi, prodotti più complessi e personalizzati, volumi di produzione maggiori rispetto al recente passato, con costi di produzione sempre più ridotti”. “Il concetto di IoT, ossia la connettività in rete di qualsiasi dispositivo intelligente per il controllo in ambito industriale, apre diverse opportunità legate ai dati di funzionamento di macchine e impianti” sottolinea Griffini. La progettazione di un nuovo sistema di controllo prevede oggi queste funzionalità disponibili a livello tecnologico”.“Se faccio un motore che apre e chiude un cancello, se realizzo turbine o caldaie, se sono nel retail, mi interessa sapere come i miei prodotti vengono realmente scelti e utilizzati” spiega Ceiner. “Questo mi permette di disegnare nuovi modelli, sempre più vicini alle vere preferenze degli utilizzatori in termini sia di costo, sia di caratteristiche, e ciò alla fine produce maggiori ricavi e meno sprechi. Quindi, attraverso un uso intelligente di questi dati passa il futuro delle aziende, il loro posizionamento, il loro ‘business model’. È questione di guardare al mercato futuro. A tal fine è addirittura nata una nuova figura professionale, quella dello ‘scienziato del dato’, e questo segnale, intercettato dal mercato del lavoro, è significativo della direzione che stanno prendendo le aziende leader”. L’attenzione al ‘dato’ e il grande vantaggio che deriva da una sua gestione efficiente viene ugualmente sottolineata da Marciano. “Oggetti che prima non producevano dati, ora arrivano a produrne in grande quantità. L’IoT è la corretta definizione di tutto questo. Disporre di tutti questi dati significa anche avere la necessità di dotarsi di strumenti in grado di analizzarli e di fornire loro il giusto ‘peso’ nel descrivere il fenomeno che si vuole catturare. Il rischio è che, come sta già avvenendo nel mondo della meteorologia, la mancanza di gestione di questa grande mole di informazioni generi confusione decisionale. Capito questo, sicuramente siamo nelle condizioni di aumentare la nostra percezione degli eventi che ci circondano quotidianamente e quindi di migliorare ogni singolo aspetto dei componenti che vengono assemblati per costruire asset”.

Il ‘fattore’ formazione

F.N.: La modernità delle tecnologie disponibili incide sulla professionalità degli operatori addetti alla manutenzione. Come cambiano queste figure professionali?

 “Il personale di manutenzione al quale vengono affidati questi nuovi strumenti di analisi predittiva, deve avere una maggiore preparazione a livello informatico: qui viene in soccorso il ricambio generazionale dei tecnici addetti alla manutenzione, appartenenti alla categoria dei cosiddetti ‘digital native’, ossia giovani cresciuti nell’era digitale con grande familiarità nell’uso della tecnologia, dei computer e degli strumenti elettronici di consumo” risponde Griffini.“Con l’avvento delle moderne soluzioni e di sistemi sempre più integrati in rete, le figure destinate alla manutenzione sono chiamate a evolversi professionalmente” aggiunge De Maestri. “Essi, infatti, saranno visti sempre più come figure qualificate, capaci di contribuire allo sviluppo di strategie evolute e di coordinare, gestire e risolvere problemi e complessità sul nascere, facendo leva sul supporto dei servizi disponibili negli asset installati”. Per Randieri, infine, occorrono delle figure professionali dotate di ‘skill’ adeguati in termini di competenze non solo tecniche, ma anche organizzative e gestionali: “Internamente alle aziende tipicamente si procede alla formazione dei vecchi operatori della manutenzione, in modo che questi possano acquisire le competenze necessarie a gestire i nuovi strumenti introdotti con la manutenzione predittiva. Attenzione però che per la manutenzione predittiva non è sufficiente investire nel ‘know-how’, ovvero nel ‘sapere’ degli addetti, bensì occorre concentrare gli sforzi anche nel ‘know-why’, per superare il problema di ‘cosa fare’. I nuovi operatori dovrebbero sempre riuscire a capire la causa principale del problema e il perché stanno adottando delle contro-misure. L’idea è quella di creare una ‘fabbrica di esperti’ e per fare ciò è consigliabile sfruttare le conoscenze e le abilità delle persone che lavorano su un’apparecchiatura giornalmente, offrendo agli operatori della manutenzione la possibilità di ‘partecipare’ alla performance del dispositivo. Questo coinvolgimento è parte di una più ampia filosofia del ‘miglioramento continuo’ che dovrebbe accompagnare tutte le attività di produzione”.

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Tavola Rotonda a cura di Silvia Beraudo pubblicata sulla rivista Fieldbus & Networks N. 84 (Settembre 2015)

Per scaricare l’articolo pubblicato sulla rivista seguire il link riportato di seguito http://www.intellisystem.it/portfolio/fn-settembre-2015-3/

(Italian) Intervista a Cristian Randieri ‘Questione di Chimica’ – Settembre 2015 Automazione Oggi

Secondo Federchimica nel prossimo futuro il settore chimico e petrolchimico avrà un trend positivo: ma sarà veramente così? E lo sarà anche per realtà industriali piccole?

Parlare dell’industria chimica e petrolchimica e provare a fornire un panorama aggiornato su numeri e tendenze rappresenta un’impresa che solo pochi soggetti sono in grado di poter svolgere. Tra questi c’è sicuramente Federchimica, che ogni anno pubblica l’interessante report ‘L’industria chimica in cifre 2015’ (http://www.federchimica.it/DATIEANALISI/ConoscereIndustriaChimica. aspx), attraverso il quale si fornisce una visione dell’industria chimica italiana confrontata con gli altri paesi europei e mondiali e cerca di misurare lo stato di salute del comparto attraverso l’analisi di macro indicatori. I risultati evidenziati nell’ultimo rapporto forniscono una percezione molto positiva del trend previsto nel prossimo futuro e tutto ciò non può che far bene all’ottimismo; guardando però l’altra faccia della medaglia e cercando di tenere un profilo più critico risulta fin troppo evidente il messaggio solo positivo, quasi promozionale, che Federchimica vuole dare a favore delle proprie associate e che però rischia di far sembrare che tutte le aziende si stanno muovendo verso la giusta direzione. Chi ha avuto l’occasione di effettuare sopralluoghi, soprattutto presso realtà industriali più piccole, può confermare che sono moltissime le aree di miglioramento che richiedono uno sforzo molto forte da parte della classe dirigente presente all’interno dell’industria ben sapendo che i benefici a cui si può arrivare sono molto grandi anche solo seguendo le buone pratiche che altre aziende più grandi e strutturate hanno messo in atto già da tempo.

Impatto ambientale

Sicuramente la complessità di questo mondo, unita alla vastità dell’argomento ‘chimica’, non sempre garantisce un lavoro completo e oggettivo, che possa escludere completamente il rischio di poter dire tutto e il suo contrario in base agli interessi che si vuol far prevalere. Tra i tanti aspetti interessanti che circondano anche questo settore e che in quest’ultimo periodo sta riscuotendo notevole successo vi è il tema ambientale con un occhio di riguardo all’efficienza energetica la quale, oltre a garantire una riduzione dell’impatto ambientale, può essere vista come chiave di miglioramento della competitività sia in termini di riduzione dei costi sia come acquisizione di maggiori conoscenze e competenze. Su questo tema specifico esistono numerosi studi ed esempi di come la sostenibilità sia tra le parole chiave usate anche dalle aziende del comparto chimico, ma richiamando l’accenno fatto in precedenza, può capitare di trovarsi di fronte a documenti che raccontano di fatti che rimangono sulla carta oppure che enfatizzano alcune esperienze di ridotte dimensioni; per questi casi risulta difficile dire a priori se la volontà è di sfruttare la moda del ‘green’ per ottenere benefici di immagine e di quote di mercato oppure per lavarsi la coscienza (green washing). Per chi ha la possibilità e la fortuna di visionare molteplici realtà industriali non sembrerà per niente strano immaginare le numerose aree di miglioramento presenti in molte realtà chimiche sia piccole sia grandi. L’obbligo legislativo previsto dall’articolo 8 del D.Lgs. 102/14 che prevede l’esecuzione di una diagnosi energetica presso tutte le grandi imprese e le aziende cosiddette energivore ha permesso l’apertura delle porte di molte aziende per l’analisi dei consumi energetici abbinata alla conoscenza dei singoli processi. L’attività di diagnosi energetica, che rappresenta il primo passo necessario per svolgere una corretta azione di miglioramento della propria bolletta di energia elettrica e gas, era sconosciuta a molti dei soggetti che oggi figurano tra gli ‘obbligati’. Questo la dice lunga sulla sensibilità degli utilizzatori finali di energia, che per quanto riguarda l’industria chimica ha un’incidenza per niente trascurabile sui propri costi operativi. Ovviamente ciò significa che l’organizzazione nel suo complesso (almeno per quelle meno virtuose) è poco sensibile al tema ambientale, ancora di più in un ambito dove la riduzione dell’impatto ambientale è direttamente proporzionale alla riduzione dei propri costi. Scontato dire che mai nessuno all’interno dell’azienda, a tutti i livelli, ammetterà mai una tale ‘colpa’; per cui approfittiamo dell’obbligo e, senza pensare che questo rappresenti un puro balzello, cerchiamo di introdurre tutti i principi utili al raggiungimento dei risultati di miglioramento.

Le nuove tecnologie

In tutto questo le nuove tecnologie e l’automazione hanno un ruolo fondamentale per garantire i risultati attesi ma deve essere chiaro a tutti, utenti finali e fornitori, che queste si collocano a valle di una corretta analisi iniziale, ovvero dalla diagnosi, ancora di più se ci troviamo di fronte all’industria di processo come avviene in maniera indistinta per tutto il comparto della chimica. Volendo esprimere un giudizio sul prossimo periodo che attende l’industria chimica italiana, possiamo dire che le opportunità di migliorarsi non mancano e che devono essere tenute sotto osservazione e colte appena ne viene data la possibilità. Sicuramente poi approfittare della tendenza, soprattutto europea, di voler incrementare l’efficienza energetica all’interno delle industrie garantendo strumenti metodologici e finanziari per permettere un cambio di marcia da parte dell’intera organizzazione rappresenta un grosso vantaggio. Di sicuro non è un’attività che può essere delegata completamente a un esterno e richiede il coinvolgimento attivo del proprio personale il quale facendo proprio un metodo di lavoro innovativo permette di fare un salto di qualità. Tutto ciò risulta molto più efficace se l’incidenza dei costi energetici è elevata e se il livello del business garantisce una buona prospettiva nel tempo. A tal proposito, i segnali di crescita che arrivano dal mercato unito alle richieste avanzate per soddisfare l’obbligo di diagnosi, fanno ben sperare per il prossimo futuro delle aziende, comprese quelle chimiche. Tutto ciò deve essere visto come il miglior modo per partire con il piede giusto dopo un periodo decisamente buio per molti soggetti che operano in quest’area.

Sull’argomento abbiamo intervistato Cristian Randieri, president & ceo di Intellisystem Technologies (www.intellisystem.it).

Automazione Oggi: Dal 2008 per effetto della crisi molte industrie hanno dovuto attivarsi e mettere in atto una serie di strategie per limitare i danni e resistere al rischio chiusura o (s)vendita. Gli ultimi indicatori macroeconomici sembrano evidenziare un’inversione di tendenza e un timido ottimismo; alla luce di queste ultime indicazioni e sulla base della vostra esperienza diretta, potete dare conferma oppure non avete riscontrato nessun cambiamento rispetto agli ultimi anni? Guardandovi alle spalle, vi ritenete soddisfatti delle strategie adottate dalla vostra azienda e quale tra queste pensate sia stata la più efficace?

Cristian Randieri: Nel dopoguerra l’industria chimica e petrolchimica ha segnato una grande svolta nel settore industriale italiano, dominando per diversi anni il panorama delle nostre attività industriali. La flessione che poi si è registrata è stata provocata dai suoi ingenti costi: non solo l’aumento del prezzo del petrolio, ma anche le grandi dimensioni degli impianti particolarmente sensibili ai problemi di carattere ambientale e di sicurezza. Prendendo in considerazione il rapporto di giugno 2015 dell’Unione Petrolifera a un anno esatto dall’avvio del crollo delle quotazioni del petrolio, la domanda si è risvegliata con un vigore che sta sorprendendo gli analisti. Ma la crescita dei consumi di carburante, legata in parte alla ripresa economica e in parte alla discesa dei prezzi alla pompa, non è stata finora sufficiente a riequilibrare il mercato. L’eccesso di greggio è quasi raddoppiato: da 1,1 mbg (milioni di barili al giorno) nel secondo trimestre del 2014 a oltre 2 mbg da cui ne segue che occorrerà molto tempo per essere dissipato. Nel nostro caso abbiamo notato una maggiore contrazione negli investimenti messi in atto dalle raffinerie che ormai si limitano allo stretto e necessario per mantenere in piedi la loro struttura. Il settore dell’automazione riesce a resistere solo per il fatto che è il nodo centrale per l’ottimizzazione della produzione e della sicurezza degli impianti. La nostra esperienza ci ha insegnato che per resistere a questa ondata di crisi che ormai perdura da diversi anni bisogna adattarsi alle nuove esigenze del mercato che purtroppo sono quelle di sempre ma che oggi sono ancor di più all’ordine del giorno, ovvero ‘occorre tagliare i costi’. Cosa più facile a dirsi che a farsi poiché la nuova variabile che si deve aggiungere è ‘senza attivare nuovi investimenti’. Tradotto in altre parole, la chiave di successo di oggi per noi è quella di offrire soluzioni che non richiedono investimenti e che al tempo stesso permettano al committente di ‘tagliare i costi’ su una o più attività. Penso che in Italia ci siano i presupposti culturali per la rinascita dell’industria chimica, ma mancano quelli politici. È necessario che il nostro Paese ritrovi il coraggio di rischiare, ovvero investire. Nel caso nostro abbiamo investito in innovazione, ricerca e sviluppo per offrire ai nostri clienti delle soluzioni a basso costo quali ad esempio l’innovativo sistema di monitoraggio delle fiaccole industriali a mezzo di una speciale telecamera termica che s’interfaccia con i sistemi di automazione per consentire il monitoraggio e l’analisi in automatico dell’efficienza della fiaccola stessa.

A.O.: Anche se la definizione di ‘chimica verde’ ha fatto la sua apparizione nel 1991, solo negli ultimi anni è aumentata notevolmente la sensibilità verso l’impatto ambientale sempre minore. La vostra azienda ha adottato e segue i principi (12 regole) previsti da questo approccio innovativo? Potete fare qualche esempio?

Cristian Randieri: La nostra azienda ha adottato da sempre un approccio etico fatto di criteri, di priorità e di obiettivi, quindi una nostra filosofia, che attinge dalla conoscenza scientifica della chimica per guidare le applicazioni industriali di questa disciplina verso modalità sostenibili dal punto di vista ambientale ed economico. Siamo convinti che la ‘green chemistry’ sia a tutti gli effetti un criterio di ottimizzazione dal quale non soltanto i chimici industriali ma anche gli ingegneri chimici non possono prescindere nella loro attività professionale di definizione e ottimizzazione dei processi di trasformazione chimica. Nel caso nostro abbiamo messo a punto dei processi che massimizzino la quantità di materia prima che entra a far parte del prodotto (quindi sprecare meno materie prime e generare al tempo stesso meno sottoprodotti da smaltire, riuscendo a impiegare materie prime poco trasformate, ovvero più grezze). Ove possibile impieghiamo sostanze chimiche (ad esempio: i solventi) sicure e ‘benigne’ per l’ambiente (o per lo meno tentiamo di ridurre l’impiego di quelle sostanze che possono considerarsi più implicitamente rischiose, anche senza prevederne un impiego su larga scala). Abbiamo messo a punto processi di produzione efficienti dal punto di vista energetico: un po’ come i motori delle automobili di ultima generazione, che fanno più chilometri con la stessa quantità di carburante. E infine cerchiamo di gestire al meglio la produzione dei reflui adottando come regola quella in primo luogo di non produrli. Può apparire un’utopia, ma in alcuni casi è stato un obiettivo perseguibile.

A.O.: In linea con la domanda precedente e in linea con le recenti direttive europee, nel luglio 2014 con il D.Lgs. 102 è stata recepita in Italia la nuova direttiva sull’efficienza energetica. Tra le altre cose è richiesto che le grandi imprese o quelle energivore debbano realizzare obbligatoriamente entro il 5 dicembre una diagnosi energetica dei propri siti. La vostra azienda ha già svolto azioni di miglioramento dell’efficienza energetica? Sono state svolte a seguito di un lavoro di diagnosi? Avete in programma l’implementazione di un sistema di gestione dell’energia (certificato)?

Cristian Randieri: Malgrado la nostra realtà venga classificata tra le PMI, attualmente stiamo effettuando un’analisi interna atta a favorire il contenimento dei consumi energetici attraverso la contabilizzazione dei consumi individuali dei singoli reparti aziendali in modo da poter suddividere le spese in base ai consumi effettivi di ciascun centro di consumo individuale. Pensiamo di condurre l’analisi utilizzando dei misuratori di consumo energetico costruiti internamente che sfruttano il principio di misurazione della corrente che attraversa un cavo mediante un solenoide interfacciato a un opportuno sistema di misura e controllo. Chiaramente non basta solo analizzare i consumi, stiamo cercando di assegnare risorse e responsabilità in modo da accrescere la consapevolezza aziendale in merito al tema fornendo del training adeguato atto a promuovere la comunicazione interna ed esterna e implementare controlli operativi. Tutto questo ci permetterà di essere pronti per implementare un efficace sistema di gestione dell’energia certificato che ci garantisce le migliori performance nella gestione dell’energia in conformità allo standard di riferimento ISO 50001.

A.O.: Come potreste definire il livello di automazione che caratterizza la vostra azienda? Esistono delle soluzioni integrate e comunicanti tra i vari reparti e funzioni all’interno dell’azienda, non solo produttive?

Cristian Randieri: Lavorando nel campo dell’automazione è più che naturale per noi adottare un elevato livello di automazione interno per favorire una riduzione dei costi e dei consumi aumentando la sicurezza dei nostri lavoratori. Giusto per fare un esempio abbiamo ideato e realizzato un sistema denominato DPI Analyzer che sfruttando la tecnologia Rfid ci permette di aumentare la sicurezza dei nostri operai nei cantieri in cui operano. Infatti a ogni DPI (Dispositivo di Protezione Individuale) è associato uno speciale TAG che viene rilevato a ogni stazione di lavorazione. Un sistema centralizzato permette di controllare che l’operaio abbia indossato i DPI idonei per l’area in cui si lavora, il tutto compatibilmente con la normativa della privacy sul luogo di lavoro. Siamo convinti che un’azienda che investe in sicurezza del luogo del lavoro ha anche un ritorno economico in termini di riduzioni dei costi e dei consumi.

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Intervista a cura di Michele Santovito, pubblicata sulla rivista Automazione Oggi N. 384 – Settembre 2015.

Per scaricare l’articolo pubblicato sulla rivista, seguire il link riportato di seguito  http://www.intellisystem.it/portfolio/ao-settembre-2015/

(Italiano) Flare Stacks Eye: an Innovative Solution for Flare Stacks Monitoring in Oil & Gas

Sorry, this entry is only available in Italian. For the sake of viewer convenience, the content is shown below in the alternative language. You may click the link to switch the active language.

Thanks to the last thermal imaging vision systems technology Intellisystem Technologies, has developed an innovative tool for the automated monitoring of industrial flare stacks typically used in the Oil & Gas industry. The proposed system is designed and made to allow the continuous monitoring of industrial flare stacks with reference to the flame presence. By using special infrared cameras it is possible to get a realtime thermal flame map. On this way we are constantly assured by the visual inspection of the presence of a flame even in special conditions such as strong backlighting, light inconspicuous, poor visibility due to fog etc. The proposed system is called ESF (Flare Stacks Eye) and it is easily interfaces with automation systems and DCS systems installed on the industrial plant. With this solution it is possible to improve the workplace safety as well as the optimization of the product combustion in favor of a lower environmental impact.

This paper was published on the Automazione Oggi  N. 383 – July/August 2015 Magazine.

To download the published article, please follow the link below http://www.intellisystem.it/portfolio/ao-luglio-agosto-2015-1/

Industrial and Oil&Gas CCTV Security Videosuirveillance

Intellisystem Technologies formed in March 2003 as an independent research team and designed to generate innovative proposals, cost-effective, sustainable and avant-garde is a multidisciplinary team of professionals specialized in research and development (R & D) of products, platforms, systems, high safety technology, measurements and computer and electronic countermeasures, with the common goal to become the first technology-based company dedicated to security, intelligence, and advanced services to new risks and challenges posed by Industrial and Oil&Gas High Technology requirements.

The design and installation of reliable, safe and robust equipment is paramount in the oil and gas industry which requires specialist systems to operate in marine, hazardous and explosion risk areas.

Whether it’s security or access control for refineries, gas plants, pipelines, depots or bottling plants; Intellisystem Technologies can design, supply and install security systems to meet the demanding requirements.

In these years as Head of the R&D department of Intellisystem Technologies I maturate a strong experience of providing integrated security systems for Oil & Gas with clients including ERG and Lukoil. My R&D team engineers have specific experience and expertise of this demanding market and will design any integrated security systems with the inclusion of any or all of the following:

Perimeter security fencing with military grade
CCTV Surveillance
Access Control
Gates & Barriers
Intercoms Systems
Perimeter Intruder Detection
Public Address Systems
Service & Maintenance Support

Our accredited and qualified hardware and software technicians have nearly 13 years of specialist experience and expertise.

Our security services provision includes installation, maintenance and support, remote security monitoring, system design, test and repair and video processing and enhancement.

UAS – UAV Inspection & Monitoring Solutions for Oil & Gas

Since the year 2006, the Research & Development department of Intellisystem Technologies has worked as leading specialist oil and gas drone inspection provider globally.

Intellisystem Technologies presents on the markets a new Unmanned Aircraft Systems (called UAS or UAV Unmanned Aerial Vehicle) solution for the Oil and Gas industry showing new capabilities that reduce cost and operational risk while also improving efficiency.

Our solutions is able to produce 4K and full HD video, 3D full HD, High Resolution Pictures, High Resolution 3D Picture, thermal video and imagery. All the drones collected data are fed into our company’s proprietary data platform, analysed and delivered to the client as a technical report. Each part of this process involve our highly qualified, in-house team engineers of global industry experts in flare systems and structural engineering.

Our UAS service can be used to measure and quantify oil spills, determine how the oil is moving in water and provide information and imagery to the command center. Infrared (IR) and thermal imaging can be extremely helpful to survey oil spills making it easier to see where the oil is spreading.

This critical information increases the situational awareness of first responders to the incident, increasing safety and the ability to make better decisions in the clean-up planning efforts.

All of this involve:

• Less staff requirement with more safety.Traditional methods like industrial mountaineering and height works with scaffold services or helicopter operations involve high risk and are cost-intensive.
• Less time required. Quickly airborne.Quick live image analysis. Immediately processable data.
• No loss of production.Eliminates the need to take your facilities off the grid, reduced downtime and allows surveys during production or construction.

Another use of our UAS solution service is monitoring pipelines. IR and thermal image capabilities enable the unmanned aircraft to detect leaks that would otherwise not be visible. Additionally, specialized sensors can be used to detect emissions of gas leaks. Applications from asset security, ice monitoring and terrain mapping are just a few ways this highly effective technology can be utilized today.

Intellisystem Technologies over the years has reached a big aviation experience, providing live flare, structural and under deck inspections onshore and offshore. The business is growing fast, and is set to continue to scale as the world’s leading drone inspection operator in oil and gas.

Intellisystem Technologies’ unmanned aircraft systems offer the oil & gas industry valuable capabilities that will reduce all the operational cost and risk, while improving security and efficiency.

Our services can be delivered globally across five regions of the world on safe, cost effective and fast way.

Our business unit is headquartered in Siracusa (Italy).

Range of UAV drone-based inspection applications:

Type pf offshore inspection of oil and gas platforms:

• Infrastructure like bridges, roads, railways, power lines & equipment, viaducts, subways, tunnels, level crossings, dams, reservoirs, retaining walls etc.
• Wind farm & power stations.
• Solar park & PV modules.
• Thermal energy efficiency inspections.
• Drilling rigs, pipelines & transmission network.
• Operation in preventive action or emergency cases.
• Asset, environmental & wildlife surveying.
• Oil spill detection.
• Oil spill damage assessment.
• Oil/Gas pipeline surveillance incident mapping.
• Search and rescue (SAR).
• Coastline monitoring.
• Sea ice monitoring.
• Terrain mapping.
• Facility security.

Specialties

Unmanned Aerial Vehicles (UAV) inspection services for Oil and Gas, Safety Overwatch Service, Rapid Response Service.

(Italian) Cloud Computing: i pro e i contro

Esperti del settore provano a dare indicazioni utili per l’utilizzo consapevole del cloud computing    

Tutti parlano di cloud ma non tutti sanno esattamente quali sono i pro e i contro della nuvola. Abbiamo provato a chiederlo a esperti come Paolo Colombo, european strategic programs manager di Ansys, Bruno Pierro, service creation and cloud leader di Cisco Italia, Cristian Randieri, presidente e CEO di Intellisystem Technologies e Francesco Tieghi, responsabile digital marketing di ServiTecno. Vediamo cosa hanno risposto.

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Di seguito riportiamo l’estratto dell’articolo riguardante le risposte date da parte del nostro Presidente e CEO Cristian Randieri

1)   Parliamo di cloud computing: cloud pubbliche e cloud private. Quale la differenza? 

Il cloud pubblico prevede la fornitura di servizi cloud a molteplici clienti in un ambiente virtualizzato, basato su un’unica infrastruttura condivisa di risorse fisiche accessibili tramite una rete pubblica come Internet. In un certo senso si contrappone alla definizione di cloud privato, che delimita il bacino di risorse di computing sottostanti, creando una piattaforma cloud distinta a cui può accedere solo un’unica organizzazione. In realtà la distinzione non è proprio così netta tant’è vero che esistono pure i cloud ibridi. Sono una nuova formulazione di cloud che sfruttano i cloud sia privati sia pubblici per svolgere funzioni distinte all’interno della stessa organizzazione. I cloud ibridi nascono dall’esigenza delle varie organizzazioni di incrementare la propria efficienza utilizzando servizi cloud pubblici per tutte le operazioni non sensibili e affidarsi al cloud privato esclusivamente in caso di necessità, facendo in modo che tutte le piattaforme siano perfettamente integrate tra loro. Esistono diversi modelli di cloud ibridi che possono essere applicati in svariati modi: modello integrato, diversi cloud provider collaborano per fornire servizi sia privati che pubblici; modello ibrido completo, singoli cloud provider offrono un pacchetto ibrido completo; modello misto, organizzazioni che gestiscono autonomamente i propri cloud privati utilizzando e integrando nella propria infrastruttura un servizio di cloud pubblico. In un esempio pratico si potrebbe pensare a un’azienda che adotti il cloud hosting ibrido per ospitare il proprio sito web di e-commerce all’interno di un cloud privato, più sicuro e scalabile, adottando invece un cloud pubblico per ospitare il sito vetrina a favore di un maggiore risparmio economico. Infine esiste anche il community cloud in cui l’infrastruttura su cui sono installati i servizi cloud è condivisa da un insieme di soggetti, aziende e organizzazioni, che condividono le stesse esigenze e hanno uno scopo comune, come ad esempio potrebbero essere i vari soggetti della pubblica amministrazione. L’infrastruttura può essere gestita dalla comunità stessa, oppure da un fornitore di servizi esterno.

2)   Quali sono le componenti di questa nuova tecnologia?

Utilizziamo come riferimento la definizione di cloud computing proposta dal National Institute of Standards and Technology (Nist) possiamo individuare in modo chiaro le componenti che identificano questa tecnologia. Server: i server fisici forniscono macchine ‘host’ per più virtual machine (VM) o guest. Un hypervisor in esecuzione sul server fisico assegna dinamicamente le risorse host (CPU, memoria) a ciascuna macchina virtuale. Virtualizzazione: le tecnologie di virtualizzazione traspongono elementi fisici e posizione su un piano astratto. Le risorse IT (server, applicazioni, desktop, storage e networking) sono svincolate dai dispositivi fisici e sono presentate come risorse logiche. Storage: storage – SAN, NAS (Network Attached Storage) e i sistemi unificati forniscono lo storage per blocchi di dati e dati di file primari, per l’archiviazione dei dati, per le funzioni di backup e per la prosecuzione dell’attività aziendale. I componenti avanzati del software di storage vengono utilizzati per big data, replica dei dati, spostamento di dati tra cloud e high availability. Rete: consente di cambiare i server fisici di interconnessione e lo storage. I router forniscono la connettività LAN e WAN. Altri componenti di rete forniscono la protezione mediante firewall e il bilanciamento di carico del traffico. Gestione: la gestione dell’infrastruttura cloud comprende organizzazione delle azioni server, rete e storage, gestione della configurazione, monitoraggio delle prestazioni, gestione delle risorse di storage e misurazione dell’utilizzo. Sicurezza: i componenti garantiscono la sicurezza delle informazioni e l’integrità dei dati, soddisfano i requisiti di conformità e riservatezza, gestiscono i rischi e forniscono la governance. Backup e ripristino: viene eseguito il backup automatico su disco o nastro di server virtuali, NAS e desktop virtuali. Gli elementi avanzati forniscono protezione continua, più punti di ripristino, deduplica dei dati e disaster recovery. Sistemi di infrastruttura: il software e l’hardware pre-integrati, come i sistemi di backup completo con la piattaforme di deduplica e premontate in rack contenenti server, hypervisor, rete e storage, semplificano l’implementazione dell’infrastruttura cloud e ne riducono ulteriormente la complessità.

3)   Perché riscuote così tanto successo?

Perché a causa dei complessi processi legati all’acquisizione delle componenti infrastrutturali (server, storage, terminali ecc.) e dei relativi tempi di realizzazione e di integrazione, il mantenimento di una infrastruttura informatica adeguata e aggiornata rappresenta una delle principali criticità per le PMI e le pubbliche amministrazioni. In altre parole le chiavi di successo sono 6. Self-service su richiesta: un cliente può richiedere risorse computazionali senza richiedere un intervento umano dei fornitori dei servizi stessi. Tutto questo grazie alla virtualizzazione, ovvero, un insieme di tecnologie che permette di condividere i server e lo storage, di aumentarne radicalmente il tasso di utilizzo e di spostare facilmente le applicazioni da un server fisico a un altro. Accesso a banda larga: le risorse sono raggiungibili tramite la rete, la cui banda deve essere adeguata all’uso specifico richiesto compatibilmente alle piattaforme client adottate (ad esempio telefoni cellulari, computer portatili, o computer palmari). Risorse comuni: le risorse di calcolo del fornitore cloud vengono organizzate utilizzando il modello ‘multi-tenant’, in cui le risorse fisiche e virtuali sono assegnate dinamicamente a seconda della richiesta dei clienti indipendentemente dalla loro locazione fisica. Elasticità: le risorse possono essere fornite e rilasciate rapidamente in modo elastico, per modulare velocemente la capacità computazionale dando all’utente l’idea di avere delle risorse disponibili in qualsiasi quantità e in qualsiasi momento. Servizi monitorati: i sistemi cloud controllano e ottimizzano automaticamente l’utilizzo delle risorse, sfruttando la capacità di misurarne l’utilizzo da parte dell’utente. Ciò è molto importante per permettere al fornitore di reagire a eventuali picchi di richiesta allo scopo di garantire al cliente la QoS contrattualizzata. Pay per use: l’utente paga solamente in base all’effettivo sfruttamento delle risorse. Questa caratteristica permette all’utente un notevole risparmio sulle risorse IT, in quanto può ridurre la quantità di risorse elaborative presenti presso le sue strutture e conseguentemente il personale per la loro gestione, trasferendo al fornitore di servizi il rischio di inutilizzo delle stesse.

4)   Come un’azienda può valutare i diversi modelli di servizio? Può un’azienda provare i vari servizi offerti? E come può riconoscere la soluzione giusta per lei?

Prima di optare per l’adozione di servizi di cloud computing, configurandone la migliore soluzione, è opportuno che l’azienda verifichi la quantità e la tipologia di dati che intende esternalizzare (es. dati personali identificativi o meno, dati ecc.). È di primaria importanza valutare gli eventuali rischi e le possibili conseguenze derivanti da tale scelta sotto il profilo della riservatezza e della loro rilevanza nel normale svolgimento della propria attività. Tale analisi valutativa dovrà evidenziare l’opportunità o meno di ricorrere a servizi cloud (limitandone l’uso ad esempio a determinati tipi di dati), nonché l’impatto sull’utente in termini economici e organizzativi, l’indisponibilità, pur se parziale o per periodi limitati, dei dati esternalizzati o, peggio, la loro perdita o cancellazione. Successivamente occorre documentarsi su quali siano i modelli di servizio cloud più comunemente offerti dai provider, ovvero: SaaS (Software as a Service) che indica qualsiasi servizio cloud tramite il quale i consumatori possono accedere ad applicazioni software tramite Internet. Le applicazioni ospitate su cloud possono essere utilizzate per una vasta gamma di attività, sia da individui che da organizzazioni. Alcuni esempi di SaaS sono di fatto realtà come Google, Twitter e Facebook. PaaS (Platform as a Service), categoria di cloud computing che fornisce agli sviluppatori una piattaforma e un ambiente per costruire applicazioni e servizi su Internet per cui gli utenti accedono ai propri servizi tramite il proprio browser web. IaaS (Infrastructure as a Service), dove la risorsa cloud è un’infrastruttura di elaborazione ovvero un hardware virtualizzato. In questa categoria ricadono servizi come ad esempio: lo spazio virtuale su server, connessioni di rete, larghezza di banda, indirizzi IP e bilanciatori di carico. Il cliente mediante le componenti virtualizzate costruisce le proprie piattaforme IT. A questo punto dopo una prima analisi e la scelta del servizio più adatto alle proprie esigenze si può pensare di iniziare a fare un’analisi di mercato per la scelta del provider più adatto. Personalmente penso che anziché provare diversi servizi alla ricerca del migliore sia più vantaggioso fare un’analisi e quindi una progettazione a monte per individuare a priori la soluzione più adatta alle proprie esigenze.

5)   I dati, si sa, sono la linfa vitale delle aziende e molti sono sensibili. Dove vengono, normalmente, archiviati? Quali i rischi? Come si possono riavere se si decide di cambiare provider?

Nel corso della nostra attività abbiamo constatato un quadro, è a dir poco disastroso. Purtroppo la maggioranza delle PMI, tranne quelle che operano nel settore ICT, non riesce nemmeno a percepire il possibile danno dovuto dalla perdita accidentale dei dati se non quando vissuto in prima persona. In molte delle PMI non esistono nemmeno dei server, al massimo ci si limita a un PC di prestazioni più elevate che condivide il proprio HD in rete. Le aziende leggermente più evolute adoperano i NAS, che solitamente sono di tipo consumer per il contenimento dei costi, ignorando che seppur avendo una ridondanza dei dati in termini di HD non hanno alcuna ridondanza a livello hardware del NAS stesso. In questo caso il rischio più grosso consiste quando questo si danneggia poiché è necessario provvedere al recupero dei dati dalla configurazione Raid dei dischi supportati causando di fatto una sospensione della normale operatività dell’azienda con danni sicuramente non indifferenti per l’azienda stessa. Per riavere i dati diciamo che tutto dipende da come è stato selezionato il fornitore di servizi cloud, se questi è conforme agli standard e alle altre caratteristiche tecnologiche che garantiscano portabilità e interoperabilità dei servizi erogati. Occorre sempre richiedere al fornitore di servizi cloud la garanzia che i servizi cloud possano essere trasferiti su piattaforme di fornitori differenti o che possano essere riportati all’interno dell’organizzazione cliente con il minimo di impatto, evitando il rischio di legarsi a un unico cloud provider ‘vendor lock-in’. I requisiti di portabilità devono essere realizzati attraverso l’adozione di standard di portabilità per il cloud che sono: per la portabilità dei dati il Cloud Data Management Interface (Cdmi), in grado di definire le tipologie di interfacce che le applicazioni dovranno usare per creare, recuperare, modificare e cancellare i data element su un cloud; per la portabilità dei sistemi l’Open Virtualization Format (OVF), che definisce lo standard per la creazione e la distribuzione delle macchine virtuali.

6)   Come si valutano i fornitori?

Sicuramente la regola base è quella che prevede la selezione del fornitore più adeguato, quello cioè in grado di dimostrare la propria capacità di fornire competenze, processi e risorse che siano superiori a quelli interni. Ecco alcune regole da seguire dettate dalla nostra esperienza. Accertare l’affidabilità del fornitore prima di migrare sui sistemi virtuali i propri dati più importanti, la quantità e la tipologia delle informazioni che intendono allocare nella cloud, i rischi e le misure di sicurezza. Valutare la stabilità societaria del fornitore, le referenze, le garanzie offerte in ordine alla confidenzialità dei dati e alle misure adottate per garantire la continuità operativa a fronte di eventuali e imprevisti malfunzionamenti. Valutare le caratteristiche qualitative dei servizi di connettività di cui si avvale il fornitore in termini di capacità e affidabilità; ovvero l’impiego di personale qualificato, l’adeguatezza delle infrastrutture informatiche e di comunicazione, dalla disponibilità ad assumersi responsabilità previste dal contratto di servizio derivanti da eventuali falle nel sistema di sicurezza o a seguito di interruzioni inattese di servizio. Privilegiare i servizi che favoriscono la portabilità dei dati: è consigliabile ricorrere a servizi di cloud computing nelle modalità SaaS, PaaS o IaaS in un’ottica di servizi basati su formati e standard aperti, che facilitino la transizione da un sistema cloud a un altro, anche se gestiti da fornitori diversi. Informarsi su dove risiederanno concretamente i dati: sapere in quale Stato risiedono fisicamente i server sui quali vengono allocati i dati è determinate per stabilire la giurisdizione e la legge applicabile nel caso di controversie tra l’utente e il fornitore del servizio. Ciò potrebbe rappresentare una limitazione per l’autorità giudiziaria nazionale nel dare esecuzione a ordini di esibizione, di accesso o di sequestro, ove sussistano i presupposti. Fare attenzione alle clausole contrattuali. Una corretta e oculata gestione contrattuale supporta sia l’utente, sia il fornitore nella definizione delle modalità operative e dei parametri di valutazione del servizio, oltre a individuare i parametri di sicurezza necessari per la tipologia di attività gestita.

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Tavola Rotonda – Automazione Oggi N. 383 (Luglio/Agosto 2015), pubblicata da Antonella Cattaneo.

Per scaricare l’articolo pubblicato sulla rivista seguire il link riportato di seguito  http://www.intellisystem.it/portfolio/ao-luglioagosto-2015-2/

‘Green and profitable’: how to increase profits by reducing consumption

1) An investment in ‘green’ technology can give concrete economic returns or just image?

 In general, the ‘green’ technology is a growing market a bit ‘everywhere: as reported by multiple sources, the sector “clean tech” continues to record new investments in the developed and developing, considering that between 2007 and 2010, growth was on average 11.8% per year. While globally the phenomenon is very significant, particularly in the developing countries this translates into new opportunities for export of hi-tech products made in Italy, an occasion not to be missed for Italian companies that invest in research and innovation. I think that the discussion concerning the image is secondary to the concrete to produce new technologies at low cost eco-friendly since a few decades, we should deal with the effects of various policies not environmentally sustainable implemented so far especially in emerging countries. Working from the front green technologies seem a reasonable bet for new companies that offer so-called “green jobs” that occupied that apply technological “green” skills.

2) As network technologies can help to combine sustainability and profitability of the industry?

Always the possession of technologies for telecom, and then networking technologies, have been successful, just think of the countless conflicts won by those who owned the most advanced technological solutions. Today the various technological challenges of the challenge adds “green-networking” that from the standpoint of industrial means to emphasize the concepts of: greater integration, reducing distances, more automation, consistent with the reduction in operating costs; which results in greater sustainability and profitability for its user. Waste in this area are endless just think of the title d ‘example:

For long periods of inactivity of the various networking devices during the hours in which the companies do not work;
The waste of energy inherent in the cable lengths. For example, any ethernet switch is designed to support up to 100 m cable when on average in the companies segments are average of 5-10 meters. It would be desirable that the switch is capable of detecting the cable length, and then adjust accordingly the energy consumption.

3) There would be helpful or a standard or a reference brand for communication technologies in order to certify the energy efficiency and / or environmental sustainability? (Energy Star type in information or the energy label of household appliances)

Surely it would be very useful as well as already happens in other sectors, the consumer would have one more tool for better orientation in the choice of network equipment, perhaps placing the questions on issues concerning their consumption. It seems trivial, but the majority of SMEs in Italy has never raised the issue of adopting solutions to reduce the cost of energy consumption of its network equipment. The words will not be easy to get on with it because like any self-respecting standards will take years for the definition and implementation of assessment protocols.

4) What technological innovations can help the spread of communication networks in ‘green’ projects ?

Surely the technology of “smart sensing” or applications of sensors and sensor networks can significantly contribute to a more efficient use of resources, environmental challenges and reduce the effects of climate change. In “Smart Buildings” the pair of minimum standards of energy efficiency with the use of sensor technology can be an important factor in reducing the use of electricity and the emission of greenhouse gases. However, effects of type “rebound” must be taken into account, in particular in transport. Greater efficiency due to the use of sensor technology must be accompanied by a demand management to internalize environmental costs, for example by encouraging the systemic change in consumer behavior and educating users to a conscious energy saving. Policies and initiatives of the government, in my opinion, is crucial to sustaining the positive environmental effects resulting use of sensors and sensor networks. One solution would be intense programmatic activity that has as its objective to demonstrate and promote the use of sensor technology through pilot projects which aim to offer a valuable support to the development of open standards.

5) Do you have quantitative results obtained to share in some of your projects or your customer?

Our company has always been involved in these issues and was one of the first to design and manufacture of embedded systems for remote monitoring of remote devices with the dual goal of automating the latter consistent with energy conservation. We were among the first in Italy to bring to market a system capable of controlling loads of equipment allowing the activation and deactivation as a function of energy-saving policies. Today the greatest needs of our customers are focused on monitoring the consumption of production machines. We are developing a system based on smart sensing technologies that we expect will allow a reduction in consumption estimated at between 10 and 30% depending on the types of application.

This is my contribution on the Round Table of the Fieldbus & Networks n. 82 (February 2015) Italian Magazine

Per scaricare l’articolo pubblicato sulla rivista seguire il link riportato di seguito http://www.intellisystem.it/portfolio/fn-febbraio-2015/