114 AO 392 Settembre 2016 – Tavola rotonda Cyber Security

Sempre più nel mondo dell’automazione, o meglio nell’OT (Operational Technology), si stanno facendo largo i concetti di Industrial Internet e Industria 4.0. La premessa da fare é che Industrial Internet e Industria 4.0 non sono sinonimi. Di Industrial Internet ha iniziato a parlare nel 2012 Marco Annunziata, chief economist ed executive director of Global Market Insight di General Electric, indicandola come il luogo in cui avviene la convergenza tra l’industria e le possibilità fornite dai sistemi di gestire Big Data, fare analisi, raccogliere informazioni da tutti gli ulteriori sensori che e possibile connettere e integrare, grazie proprio alla connettività messa a disposizione da Internet (http://www.ge.com/ docs/chapters/Industrial_Internet.pdf). Il termine Industria 4.0 (in realtà Industrie 4.0, in tedesco) é stato usato in Germania dal 2011 come espressione per definire nuovi scenari per le smart factory nei quali modelli organizzativi innovativi e modulari sono coadiuvati da una estesa digitalizzazione a supporto e integrazione delle attività umane e di quelle automatizzate per aumentare la catena del valore, anche all’esterno del perimetro della fabbrica (https://en.wikipedia. org/wiki/Industry_4.0).

Quando Internet scende in fabbrica

La OT, come detto, é la Operational Technology, ovvero l’insieme di tutti i ‘sistemi intelligenti’ che gestiscono informazioni dell’impianto: é, in pratica, il versante fabbrica dell’altro dominio dei sistemi in azienda, la IT Information Technology, che da sempre e preposta a definire le strategie e mettere a disposizione sistemi e infrastruttura ove vengono generati e gestiti dati e informazioni. In una prospettiva non troppo distante é ipotizzabile che tutti questi sistemi siano destinati a convergere nel segno di Internet: già oggi infatti è proprio tramite Internet che sistemi IT di organizzazioni, aziende, pubbliche amministrazioni che devono scambiare dati tra loro sono connessi in rete. Internet è il mezzo con il quale le persone parlano tra loro, sia a mezzo voce, video, messaggistica, social ecc. ma è anche il mezzo che collega gli oggetti (IoT, Internet of Things): auto, parchimetri, bus, televisori, antifurti, moto, biciclette elettriche, semafori, contatori, ascensori, telecamere, aerei, navi, treni, sensori del meteo sul territorio, strumenti da laboratorio, braccialetti fitness, celle frigo nei magazzini e nei supermercati, impianti di riscaldamento in scuole, uffici, condomini e centri commerciali e chi piu ne ha piu ne metta. Naturale quindi che anche tutti i sensori e dispositivi distribuiti su impianti nell’industria e nelle Infrastrutture, sia in fabbriche sia distribuiti sul territorio utilizzino Internet per comunicare stati, valori, allarmi, trend, dati e informazioni. E questi sensori e dispositivi dell’Industrial IoT, oltre che a parlarsi tra loro, sono raggiungibili via Internet dall’uomo, che ne può leggere valori e stati, comandarli, accenderli, spegnerli.

I cyber-rischi

Proprio questo fa intravedere quali possano essere i rischi insiti in questo nuovo ordine delle cose: per proteggere un impianto, che probabilmente è già connesso a Internet oggi (anche se, in qualche caso, l’utilizzatore nemmeno lo sa) e se non lo è lo sarà sicuramente domani, bisogna pensare a proteggersi da cosa o chi potrebbe causare problemi, incidentali o dolosi che siano, alla fabbrica, alle persone, all’ambiente. Ecco perché è necessario rivolgere un occhio attento alla sicurezza, e non solo a quella che gli anglosassoni chiamano safety ma anche alla security. E parlando di dispositivi computerizzati, reti e connessioni, è necessario quindi valutare i rischi informatici, che non sono solo quelli degli hacker o degli attivisti che vogliono prendere di mira un impianto per ragioni più o meno chiare.

Come proteggersi?

L’incidente o il danno può essere dietro l’angolo: una recente analisi di Sans (Sans 2016 State of ICS Security Survey) sullo stato della security dei sistemi di controllo industriale (ICS, Industrial Control Systems) indica che il 42% delle minacce ai sistemi arrivano dall’interno delle organizzazioni. In questa cifra rientrano quelle intenzionali, i sabotaggi, che rappresentano oltre il 10% del totale; quelle non volute (errori degli operatori dovuti a scarsa competenza oppure a sistemi di interfacciamento non chiari), che pesano per oltre il 15%; o ancora i problemi derivanti da malfunzionamenti o da non accurata integrazione IT/OT (circa il 10%). I criteri di protezione del mondo OT possono essere differenti da quelli dell’IT: per fare in modo che Industria 4.0 e Industrial Internet possano dare i benefici auspicati, è necessario iniziare a pensare a una ‘Security by Design’, fin dall’inizio del progetto. Tenendo ben presente che sistemi e applicazioni già presenti sull’impianto, da quelli destinati ad avere vita propria e da non connettere a quelli che invece si vuol mettere in rete in ottica smart factory, hanno bisogno di una necessaria valutazione anche sul piano security. Abbiamo parlato di sicurezza con Andrea Natale, marketing manager di Tyco Integrated Fire & Security (www.tycofs.it), Francesco Tieghi, responsabile digital marketing di ServiTecno (www. servitecno.it), Cristian Randieri, presidente & CEO di Intellisystem Technologies (www.intellisystem.it), Emanuele Temi, product specialist cyber-security di Phoenix Contact (www.phoenixcontact. it), Giancarlo Carlucci, PlantStruXure offer – product expert & business development di Schneider Electric (www. schneider-electric.com).

Di seguito si riporta l’estratto dell’Intervista riguardante le risposte date da parte del Presidente e CEO Cristian Randieri.

Automazione Oggi: Come valutate la domanda di sicurezza da parte dei vostri clienti, aziende utilizzatrici di sistemi di automazione, controllo e telecontrollo? Negli ultimi 6-12 mesi avete notato maggiore consapevolezza e maggiore attenzione al tema da parte del mercato al quale vi rivolgete?

Cristian Randieri: Confrontando le nostre esperienze nel campo dell’automazione con i dati generali ottenuti da recenti studi condotti da Inside Agency in termini di sicurezza e del risk management possiamo confermare l’attendibilità di tali studi anche nel campo dell’automazione industriale. Purtroppo il quadro generale evidenzia che ancora oggi circa il 70% delle aziende del nostro settore non godono di un sistema di sicurezza adeguato; circa il 90% delle aziende considerano il tema della sicurezza come strategico per i prossimi anni e più della metà considera debole l’attuale offerta di sicurezza sul mercato italiano. Se da un lato la domanda di sicurezza aziendale risulta essere in fortissima crescita, dall’altro i manager aziendali non si sentono assistiti e ben tutelati nel gestire i rischi economici, finanziari e reputazioni che possono ledere le loro aziende e il loro business. Considerando che gran parte del mondo dipende ormai da infrastrutture elettroniche e supporti informatici detentori di dati e informazioni strategiche è evidente che il tema della sicurezza aziendale rientra nella sfera degli asset più critici di ogni azienda. Le principali ricerche di settore confermano il trend di continua crescita sia a livello nazionale sia estero, evidenziando l’altissima richiesta di fondi e nuove normative per un comparto che secondo le stime più attendibili potenzialmente potrà raggiungere i 170 miliardi di euro già nel 2020. Per questo oggi è importantissimo operare una campagna di sensibilizzazione verso il tema dei sistemi di sicurezza all’interno dei CDA di grandi e medie imprese, affinché un team dedicato, che faccia capo alla figura del risk manager, si occupi di elaborare la migliore strategia al fine di gestire e al tempo stesso prevenire il rischio in relazione ai vari aspetti che vanno dall’assenteismo dei dipendenti, all’infedeltà aziendale, alla cyber-security.

A.O.: Parlate di sicurezza con i vostri clienti? Quali reputate siano gli eventuali rischi ai quali sono maggiormente esposti gli utilizzatori dei sistemi di automazione di fabbrica da voi proposti?

Randieri: Al giorno d’oggi vivendo in un mondo sempre più interconnesso e alla luce dell’imminente trasformazione delle nostre aziende nel contesto di Industria 4.0 è ormai indispensabile disporre di un sistema di risk management che, mettendo al centro la protezione dei dati e delle informazioni, tuteli la reputazione, la competitività e il benessere finanziario di ogni società. Purtroppo lo stratificarsi di soluzioni proprietarie rende più difficile mantenere una visione chiara e completa di tutti gli elementi presenti all’interno delle rispettive reti industriali. Questo influisce in particolare sul lavoro degli industrial engineer che lavorando direttamente sui processi devono poter monitorare un impianto per capire se si stanno verificando anomalie che possono nascondere insidie per la sicurezza e la relativa continuità operativa. Alla luce di ciò è ovvio che non si può più fare a meno di un sistema di sicurezza integrato e ben collaudato. Il rischio più grande che riscontriamo di frequente consiste nell’incapacità di valutare se la propria organizzazione sia sufficientemente consapevole e preparata a rispondere ai rischi in modo rapido, sicuro ed efficace. Gestire l’incertezza non è semplice poiché significa prevedere gli impatti sulle proprie attività da eventi inattesi e ciò non può prescindere da un’attenta preparazione nel prevedere, anticipare o definire i più adeguati sistemi di gestione dei rischi compatibilmente alla propria realtà aziendale. Per questo motivo occorre rivolgersi a consulenti o aziende che abbiano maturato un knowhow decennale possibilmente anche a carattere internazionale.

A.O.: Sono utili gli standard di security, industriali o di mercato che siano? Possono aiutare nella proposta commerciale? Ed eventualmente quali sono gli standard più richiamati e utilizzati?

Randieri: La continua evoluzione dei rischi in termini di minacce informatiche per i sistemi di automazione suggerisce che un elevato livello di sicurezza può essere raggiunto con l’approccio di tecniche di security digitali meglio definite con il termine di ‘sicurezza funzionale’. I sistemi di controllo industriali, proprio per la loro natura, hanno bisogno di implementare alti livelli di security per la sicurezza funzionale. Senza security il raggiungimento delle funzioni di sicurezza non può essere garantito. Per questo motivo, se ad esempio un sistema di automazione esegue una funzione di sicurezza a seguito di un attacco cyber classificato come potenzialmente pericoloso, il sistema di controllo deve essere progettato e validato in accordo ai migliori standard presenti nel mercato. Tutto ciò al fine di garantire un adeguato livello di security contro le minacce esterne aumentando il livello di protezione dei dati e l’affidabilità dei sistemi. L’obiettivo chiaramente è quello di diminuire la vulnerabilità e la violazione della sicurezza digitale e quindi ridurre possibili danni pericolosi. A tal proposito la serie degli standard IEC62443, definiscono le linee guida per incrementare la sicurezza digitale degli impianti industriali di automazione e dei sistemi di controllo. Questi standard vantano un’ampia applicazione poiché non si limitano ai soli utilizzatori finali (es. proprietari della rete), ma si estendono anche ai system integrator, operatori di security e costruttori di sistemi di controllo. L’applicazione correttamente di tali standard di norma prevede a priori la conduzione di un Security Assessment al fine di determinare il livello di sicurezza più idoneo per i prodotti o i sistemi d’interesse. I vantaggi ottenuti mediante l’applicazione di questa tipologia di assessment permettono anche di far crescere la propria credibilità aziendale sul mercato proporzionalmente a un conseguente incremento delle vendite. E’ ben noto infatti che la maggior parte dei sistemi di comando e controllo sul mercato richiedono una dimostrazione del proprio livello di security.

A.O.: Secondo voi il tema sicurezza può avere impatti sul percorso di adozione dei concetti di Industry 4.0 e Industrial Internet? Ed eventualmente come e per quali motivi?

Randieri: Il tema sicurezza purtroppo non può prescindere dal percorso di adozione dei concetti di Industry 4.0 e Industrial Internet poiché è fondamentale gestirne i diversi aspetti, tutelando, ad esempio, quelli più operativi, che si occupano di acquisire i valori generati negli impianti monitorandoli in tempo reale ed entrando nel dettaglio dei protocolli di comunicazione siano essi open che proprietari. Purtroppo la differenza rispetto alla tipica sicurezza dei sistemi informativi aziendali risiede nel fatto che quando ci si riferisce all’automazione industriale nei termini di Industry 4.0 le conseguenze di un cyber attacco possono dimostrarsi molto meno gestibili e possono generare una grande quantità di problemi diffusi, offuscando la visibilità e capacita di controllo fondamentali per il corretto funzionamento delle infrastrutture critiche. E’ ben noto, ad esempio, che in alcuni casi basta un ritardo di pochi millisecondi sull’azionamento di una valvola per avere conseguenze davvero disastrose. Questi ambienti critici sino a qualche anno fa erano completamente isolati, mentre oggi sono interconnessi con le reti aziendali. Tutto ciò comporta naturalmente un aumento dei rischi associati all’esposizione verso Internet delle relative infrastrutture. Un esempio riguarda il caso della tecnologia smart grid che coinvolge le centrali elettriche dislocate sul territorio per le quali i gestori, attraverso una serie di analisi, possono decidere in tempo reale se, quanto e dove produrre energia. Per fare ciò questi ambienti industriali devono essere necessariamente interconnessi con le reti aziendali, utilizzano protocolli di comunicazione che spesso non prevedono meccanismi avanzati di cifratura e di autenticazione. Ne segue che la costruzione di un attacco mirato ai sistemi industriali diventa un rischio concreto quando i malintenzionati riescano a stabilire una connessione. In un contesto dinamico come quello di Industry 4.0 non è quindi possibile pensare a una netta divisione di compiti e competenze tra cyber-security e industrial security, in quanto oggi e assolutamente necessario possedere le competenze specifiche di entrambi i campi. La sfida di ogni azienda che intende aderire ai canoni di Industry 4.0 consiste nel mettere assieme informazioni sia IT che industriali rendendole leggibili e fruibili da professionisti con background differenti. Questo consente di individuare, e anche prevenire, anomalie nel funzionamento degli impianti. Ad esempio integrandosi con tecnologie esterne quali i sistemi di log management e i firewall che consentono anche a chi opera all’interno del Security Operation Center di avere a disposizione un panorama completo di quanto accade nella rete industriale. Questo consente anche al dipartimento di IT Security di poter contribuire alla sicurezza di un mondo considerato in precedenza intoccabile per timore di fare danni irreparabilità.

A.O.: Quali sono i prodotti da voi maggiormente proposti o caldeggiati riguardo alla sicurezza?

Randieri: In campo industriale, i protocolli di comunicazione utilizzati sono moltissimi, per cui ogni azienda ha un’infrastruttura di automazione tipicamente diversa dalle altre generalmente caratterizzata da un mix di sistemi proprietari e open. Un mondo sicuramente molto frammentato in cui è richiesto uno sviluppo continuo di nuove soluzioni che possano stare al passo con le più moderne tecnologie. Il tutto si complica se ad esempio prendiamo in considerazione il caso degli aggiornamenti dei sistemi Scada che proprio per la loro natura di norma non possono essere eseguiti in background ma vengono eseguiti solamente durante i fermi programmati nell’anno. In questo contesto l’implementazione di un ‘layer di sicurezza’ si rivela un’operazione critica in quanto andrebbe a influire sulle prestazioni generali dell’intero sistema. Per questo motivo occorre sviluppare nuovi standard in grado di risolvere alla base questa particolare problematica. In questo contesto le soluzioni che la nostra azienda propone si riferiscono a una tecnologia che mediante dei sensori ‘appliance’ collegati in modo passivo e non intrusivo alla rete industriale ne permettono un continuo monitoraggio senza richiedere un fermo impianto e soprattutto senza interferire con il sistema industriale da proteggere. Il sistema, utilizzando dei particolari algoritmi di apprendimento, ‘impara’ in automatico il funzionamento normale del sistema che ha sotto osservazione, ispezionando le comunicazioni più basilari ed entrando nel merito dei protocolli utilizzati fino al dettaglio dei singoli elementi controllati (pompe, ventole, compressori e le relative impostazioni e stati). In altre parole la soluzione riconosce automaticamente e in tempo reale tutte le componenti infrastrutturali creando una mappa del funzionamento dell’impianto sia dal punto di vista fisico sia di rete. A partire da ciò genera un profilo di sicurezza adatto all’ambiente e da proteggere generando allarmi specifici in caso di attività anomala.

A.O.: Che impatti potranno avere sulla sicurezza industriale il cloud computing e Internet of Things?

Randieri: Nel mondo industriale proteggere dati, processi, proprietà intellettuale, e non di meno la continuità operativa (in termini di Fault-Tolerance e Disaster Recovery), è oggi una sfida complicata sia da nuove minacce sempre più evolute che si diffondono attraverso le reti IP che da comportamenti errati della forza lavoro. Anche i sistemi industriali di recente hanno dimostrato la loro vulnerabilità agli attacchi cyber. Un utilizzo sempre più diffuso di reti Ethernet per i sistemi d’automazione collegati e integrati a sistemi di nuova concezione per mezzo di reti aperte ha aumentato il rischio di malware e l’esposizione a nuove minacce. Inoltre grazie all’utilizzo di sistemi sempre più aperti si introduce la necessità di condividere in tempo reale informazioni sullo stato degli impianti con le squadre di pronto intervento, ponendo nuove sfide alla sicurezza, senza mai dimenticare che i sistemi industriali richiedono una continuità funzionale pressoché totale. Se poi aggiungiamo anche l’Internet of Things, il cloud computing, Industry 4.0 e i Big Data è d’obbligo porsi dei quesiti in merito a cosa succederà e come si possono mettere in sicurezza tali dati. Queste nuove dirompenti tecnologie non possono essere utilizzate senza aver predisposto un sufficiente livello di cyber-sicurezza che di fatto deve essere considerata una sorta di enabler. In un mondo completamente interconnesso chiunque è potenzialmente in grado di danneggiare gli altri. Sfortunatamente esistono nuovi cybercriminali sempre più evoluti, ma è anche vero che esistono delle tecniche atte a identificarli. Considerando il fatto che i Big Data aiutano a identificare anomalie ovunque, è possibile pensare di monitorare l’intera rete alla ricerca di comportamenti sospetti al fine di tracciare i criminali. Per poter fare ciò e necessario presentare le principali evidenze relative allo stato di sicurezza dell’Industrial Internet of Things e dei servizi cloud, con riferimento ai trend generali e alle problematiche evidenziate da chi e gia attivo in questo settore. Ovvero, occorre valutare gli aspetti relativi a data protection e compliance che l’estesa connettività IoT da un lato e la remotizzazione delle informazioni dall’altro, potrebbero richiedere, tenendo sempre presenti i principali riferimenti normativi. Secondo il recente rapporto di Kroll “The Unusual Suspects” sulla cyber-security nelle imprese e emerso che oltre a quanto appena citato ci sono delle altre possibili minacce che provengono direttamente dall’interno dell’azienda stessa. Tale studio ha riscontrato che spesso le violazioni sono causate da utenti privilegiati e dal personale di alto livello in genere che tende a seguire con meno diligenza le linee guida per la sicurezza dei dati. Un altro fattore di cui tener conto è la non esatta conoscenza dei dati aziendali e la loro ubicazione. Il rapporto evidenzia come sia necessario identificare i dati essenziali al fine di utilizzare efficacemente le proprie risorse; sebbene l’88% del campione dichiari di conoscere il valore dei dati aziendali, soltanto il 17% sa dove tali dati sono memorizzati e il 33% non è a conoscenza se questi siano difesi da un adeguato livello di sicurezza. Ancora una volta emerge come fattore determinate per la sicurezza cambiare il modo di pensare di dipendenti e manager, soprattutto quando si inizia a discutere in termini di Industry 4.0 e di smart manufacturing. In pratica anche se le difese verso attacchi esterni sono eccellenti, se l’attacco arriva dall’interno, molte volte anche per scarsa conoscenza o formazione, i danni aziendali potrebbero essere irreparabili. Poiché le informazioni aziendali possono essere custodite sia all’interno dell’azienda che in applicazioni remote cloud, in questo contesto potrebbero essere molte persone a potervi accedere e farne uso. Il problema non è il dipendente malintenzionato ma quello in buona fede, tipicamente disattento o non adeguatamente formato in merito.

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Tavola Rotonda – Automazione Oggi N. 392 (Settembre 2016), pubblicata da E. M. Tieghi.

Per scaricare l’Intervista completa pubblicata sulla rivista, seguire il link riportato di seguito http://www.intellisystem.it/it/portfolio/ao-settembre-2016.

116 AO 392 Settembre 2016 – Tavola Rotonda Una Rivoluzione Epocale

La nuova ‘rivoluzione industriale’ secondo alcuni è già iniziata, secondo altri non ancora: vediamo cosa dicono gli ‘esperti’ e cosa le aziende…

Quella che stiamo vivendo è la terza o la quarta rivoluzione industriale? Questioni di lana caprina, qualcuno potrà dire: nella vita pratica dei singoli e nella realtà sociale ed economica quello che conta non è la classificazione del fenomeno quanto piuttosto la conoscenza delle sue effettive dinamiche e dei suoi impatti su tutto il resto. E’ senz’altro vero. Ma è anche evidente che il modo col quale valutiamo una situazione condiziona i modi e i tempi coi quali si interviene (o non si interviene). Ora, quasi tutti, sulla scia degli studi pubblicati nel dicembre scorso dall’economista tedesco Klaus Schwab, l’ideatore e animatore del Forum Economico di Davos, che ogni anno a gennaio raduna i leader dell’economia mondiale, i capi di stato, gli intellettuali e le ONG, assumono il modello ‘quarta rivoluzione’, secondo il quale la prima rivoluzione industriale è quella settecentesca, legata all’introduzione della macchina a vapore; la seconda è quella innescata nel secolo successivo, dominata dall’elettricità e giunta agli albori dell’era elettronica, dopo aver avviato i processi di produzione di massa. Poi e arrivata la terza rivoluzione industriale, con la digitalizzazione delle tecnologie, la ‘lean manufacturing’ e la fabbrica automatica integrata. Secondo Schwab, sulle fondamenta della Terza ora si sarebbe già nel pieno della quarta rivoluzione industriale, caratterizzata dai Cyber Physical Systems cioè dall’intreccio stretto di nuove tecnologie che integrano e fanno dialogare le sfere fisiche, digitali e biologiche. A rafforzare la classificazione proposta da Schwab ha certamente contribuito l’iniziativa tedesca che nel 2011 ha lanciato il programma Industrie 4.0, codificando il numero 4 come simbolo della fase industriale in atto. Qualcuno però dissente e non è uno qualsiasi. E’ Jeremy Rifkin, uno dei più acuti e riconosciuti analizzatori degli scenari socioeconomici, tecnologici e produttivi; autore di fortunati best seller, a partire da quel Entropy che a fine anni ‘70 delineava le nuove prospettive dell’energia. Rifkin ritiene che la fase della digitalizzazione, la terza, sia appena iniziata e debba ancora mostrare pienamente tutte le sue implicazioni e le sue potenzialità. Quelle ‘novità’ che caratterizzerebbero la quarta rivoluzione, cioè l’interconnessione tra i diversi domini e la creazione di reti di ogni tipo, sono in verità già in atto da qualche decennio e devono ancora alimentare le tappe che porteranno alla completa trasformazione dello scenario produttivo. Dopo si potrà parlare di quarta rivoluzione, anche se al momento non si può ancora dire quale volto assumerà. Si può tuttavia iniziare a delinearne i contorni osservando meglio quello che sta accadendo oggi, cioè guardando meglio dove si sta dirigendo la terza rivoluzione. Rifkin propone (lo aveva fatto esplicitamente poco prima del Forum di Davos su The Huffington Post) “un modo migliore di interpretare la nostra era” e invita a puntare l’obiettivo sulla convergenza di tre ambiti: la comunicazione, l’energia e i trasporti; tutti e tre sono soggetti al processo di digitalizzazione e insieme stanno dando vita a un super sistema nel quale confluiscono l’Internet della comunicazione digitalizzata, l’Internet dell’energia e l’Internet dei trasporti e della logistica. Governare e armonizzare questi processi convergenti, adottando anche i nuovi modi di fare impresa, più collaborativi e reticolari, sarà il modo per portare a maturazione la rivoluzione industriale attuale; aprendo la strada alla successiva che, secondo Rifkin “non si verificherà in modo brusco ma avverrà, invece, nell’arco di trenta o quarant’anni”. Nel frattempo, se consideriamo la realtà di tante imprese nostrane, non solo PMI, potremmo avere un attimo di sconforto vedendo che in molti casi la terza rivoluzione non e ancora decollata… ma vediamo cosa ne pensano le aziende.

Con Cristian Randieri, Phd, presidente e CEO di Intellisystem Technologies (www.intellisystem.it); Edgardo Porta, direttore marketing di Rittal; Guido Porro, managing director, Euromed, di Dassault Systemes; Alberto Griffini, product manager Advanced PLC & Scada di Mitsubishi Electric; Stefano Sivieri, marketing & communication manager di  Phoenix Contact.

Di seguito si riporta l’estratto dell’Intervista riguardante le risposte date da parte del Presidente e CEO Cristian Randieri

Automazione Oggi: Si parla sempre più spesso, anche in Italia, di ‘quarta rivoluzione industriale’. Le piccole-medie aziende italiane sono però molto confuse. Come state cercando di alfabetizzare il mercato su questi temi?

Cristian Randieri, Phd, presidente e CEO di Intellisystem Technologies (www.intellisystem.it): “Negli ultimi anni in azienda abbiamo dedicato diverso tempo ad analizzare in che modo la nostra realtà possa adattarsi alle sfide imposte dal concetto di Industria 4.0. Studiando il modello originario tedesco siamo giunti alla conclusione che la trasformazione della nostra azienda, e più in generale delle PMI italiane, in quest’ottica sia da realizzare adattando al nostro contesto le innovazioni tecnologiche e organizzative sviluppate in altri Paesi dove la struttura industriale e molto diversa dalla nostra. Si devono pertanto adattare i nuovi modelli organizzativi creati in Germania, Francia e Regno Unito al contesto italiano, prendendo da essi solo ciò che e compatibile o comunque adattabile con la nostra struttura industriale. Questi modelli, per esempio, sono basati su un’automazione spinta, ipotizzando ingenti investimenti in ricerca, cosa purtroppo inadatti al modello industriale italiano. Data la caratteristica dimensionale del nostro sistema economico è necessario sviluppare un modello fondato sulla flessibilità nell’utilizzo delle soluzioni organizzative già implementate altrove. E proprio qui si genera grande confusione, in quanto le tecnologie nate e sviluppate per la grande dimensione non sono facilmente adattabili alle piccole realtà. Grazie alle moderne tecnologie su cui si basa Industria 4.0, d’altronde, è possibile unire la maggiore efficienza e produttività con le competenze della manifattura artigiana, purché si faccia riferimento alle caratteristiche tipiche del sistema industriale italiano, caratterizzato da imprese di piccole dimensioni che basano il loro vantaggio competitivo sulla leadership di nicchia e il capitalismo familiare che limita le risorse finanziarie disponibili. Per ovviare a questi limiti suggeriamo di creare reti di imprese o cluster di distretto: nel primo caso le piccole imprese aggregandosi creano un nuovo soggetto giuridico, al fine di raggiungere un certo obiettivo di business, quale per esempio l’implementazione di una tecnologia basata sul concetto di Industria 4.0; nel secondo caso, le medie imprese attive nei distretti industriali che rappresentano i capo-filiera trasmettono ai piccoli fornitori le innovazioni, tra cui l’approccio a Industria 4.0, che favorisce la piena integrazione del capo-filiera con la catena di subfornitura, migliorando i flussi orizzontali e verticali interni al distretto stesso. All’interno della supply chain è inoltre possibile costituire il cosiddetto ‘rating difiliera’, che favorisce i finanziamenti a favore dei piccoli fornitori attribuendo loro lo stesso rating dei ‘big’ locali. Occorre quindi inventarsi catene del valore differenti, basate sulla personalizzazione, sull’alta gamma e sulla creatività; facendo leva sull’utilizzo delle nuove tecnologie per rafforzare l’attuale vantaggio competitivo, quello più tipico del ‘made in Italy’ artigianale di alta qualità, applicata al contesto industriale. Altro tema legato a Industria 4.0 è quello della trasformazione ‘antropologica’ dell’operaio, che prende avvio dall’educazione e dalla ‘cultura’. Infine, non bisogna dimenticare lo sforzo in termini di ricerca e sviluppo e formazione che le piccole imprese, come anche la nostra, devono effettuare per riuscite ad adattare al proprio contesto le nuove tecnologie. Per poter scegliere quali strumenti utilizzare, acquistare, modificare, implementare, occorre essere continuamenti aggiornati sullo stato dell’arte della tecnologia, il che si traduce in investimenti in ricerca e sviluppo”.

A.O.: Nell’ambito delle tecnologie che costituiscono l’ossatura di Industria 4.0, quali pensate possano essere quelle più facilmente adottabili dalle aziende italiane e perché?

Randieri: “Purtroppo ancora oggi la maggior parte delle PMI italiane teme che i vantaggi del digital manufacturing vadano soprattutto ai grandi vendor telco e IT, invece che ai costruttori di tecnologia manifatturiera. Questo e poi uno dei motivi per i quali anche la maggioranza delle PMI tedesche non intende investire a breve termine nel progetto Industrie 4.0. Il timore più grande dei nostri produttori industriali è quello definito come ‘digital disruption’, che li limiterebbe a un ruolo di meri fornitori di hardware, con l’ulteriore aggravio del fatto che i maggiori sviluppatori di software di controllo per automazione sono multinazionali straniere. L’Italia ha iniziato in ritardo a occuparsi di digital manufacturing ed è in ritardo in generale sul tema del digitale, dove l’Italia e al quart’ultimo posto nella graduatoria europea Desi 2015 (Digital Economy and Society Index), davanti solo a Grecia, Bulgaria e Romania. Tutto questo ha notevoli ripercussioni anche sull’industria sommandosi alla resistenza culturale tipica del settore manifatturiero nel passare da tradizionali processi ‘product oriented’ a processi ‘service oriented’, sviluppati su piattaforme digitali. Ritengo dunque sia ancora presto per poter dire quale tecnologia sarà la più adattabile e trainante per le nostre imprese nel prossimo futuro”.

A.O.: Ci sembra che molti fornitori di automazione stiano proponendo soluzioni hardware IoT, ma che siano molto meno quelli in grado di offrire validi analytics: qual è il vostro punto di vista al riguardo?

Randieri: “Le potenzialità offerte da IoT, cloud computing, smart device, Big Data e analytics consentono oggi di realizzare modelli operativi innovativi, capaci di generare vantaggi competitivi non indifferenti, in quanto permettono di ottenere e gestire processi realtime con un contenuto informativo sempre più esteso, da cui scaturisce una maggiore capacita predittiva dei gestori di processo, dalla manutenzione predittiva alla gestione delle scorte. Di conseguenza, lo sviluppo delle tecnologie digitali permetterà sempre più alle aziende di raccogliere enormi quantità di dati relativi al funzionamento dei propri processi, tra cui quelli manifatturieri e riguardanti la catena di fornitura. L’analisi dei dati richiede pero modelli e tecnologie potenti, al fine di fornire informazioni utili per la gestione del business. Per questo motivo l’implementazione della Big Data analytics e considerata una ‘business critical capability’. La connessione tra miliardi di oggetti attraverso l’IoT risulta però essere inefficiente se la mole di dati generati non può essere analizzata utilizzando i Big Data nel ciclo produttivo e post-vendita. In Italia vi sono ancora poche figure professionali in grado di lavorare con gli analytics e nella maggior parte dei casi si corre all’estero per trovarle. Queste figure professionali sono infatti una via di mezzo tra l’ingegnere, il matematico e il ricercatore scientifico. Ritengo che la grande sfida dell’automazione risiede nel campo della neuro-informatica e della neuro-robotica, con l’obiettivo principale di avvicinare informatica e processi cognitivi umani. E scommettendo sull’intelligenza artificiale, o meglio sul ‘soft computing’, che si potrà potenziare la capacità di apprendimento delle macchine e dei sistemi informatici chiamati a prendere decisioni in tempi rapidi. La diffusione dei primi processori neurali e la ricerca nell’ambito dell’apprendimento automatico hanno avuto negli ultimi anni un’accelerazione, portando allo sviluppo di sistemi informativi capaci di svolgere attività anche complesse e di risolvere problemi non strutturati. Nel mondo manifatturiero l’applicazione delle tecniche d’intelligenza artificiale è ancora limitata, ma le sue potenzialità sono comunque rilevanti”.

A.O.: La manifattura additiva potrebbe cambiare totalmente le logiche produttive. Guardiamo con particolare attenzione alle stampanti 3D per metallo: quanto siamo vicini alla possibilità di passare dai prototipi alla ‘mass production’?

Randieri: “Il sistema industriale italiano è stato tra i più veloci ad adottare la tecnologia di stampa additiva. Di fatto, alcune aziende adoperano già da diversi anni tale tecnologia con vantaggi facilmente comprensibili, in primis risparmio di materiale e riduzione del tempo di lavorazione. In generale, se mettiamo a confronto due oggetti, di cui uno costruito secondo le tecniche tradizionali e uno secondo la tecnica additiva, quest’ultimo avrà un peso pari a circa la metà del primo, il che si traduce in un risparmio di materiale e meno ore di lavoro per ripulire il pezzo. Per non parlare poi delle geometrie estreme, tipicamente quelle cave, e delle forme che la fusione in conchiglia non può permettersi. L’unica pecca riguarda l’integrazione del sistema delle stampanti 3D per metallo con l’intero sistema manifatturiero nel complesso, perché non è stato ancora messo a punto un software di integrazione digitale del sistema fabbrica e dei relativi fornitori. Una fabbrica che decide di lavorare secondo le tecniche additive deve essere pensata affinché i progettisti ragionino in termini di additive manufacturing. Devono poter osare soluzioni di design non sperimentabili con le tecniche di lavorazione tradizionale. Altro fattore limitante per la diffusione di tale tecnologia, oltre all’elevato costo del macchinario e alla sua limitata diffusione, è rappresentato dal fatto che sul mercato è difficile trovare le figure professionali che sanno adoperare bene con tale tecnologia, visto che l’approccio progettuale e totalmente differente da quello classico. La figura professionale da creare è quello di esperto nei processi a stampa additiva. In conclusione, penso che in Italia la diffusione di questa tecnica all’interno delle piccole aziende di natura artigianale dovrà ancora aspettare del tempo”.

A.O.: Quali credete che possano essere le prospettive del settore dell’automazione industriale in Italia per i prossimi cinque anni?

Randieri: “Le prospettive del settore dell’automazione industriale in Italia per i prossimi cinque anni sono legate alla capacità delle aziende tricolori nel combinare strategia e tecnologia, al fine di generare un effetto moltiplicatore sul business per diventare o di continuare a essere imprese ad alte performance, capaci di competere a livello globale. L’intero settore dovrà saper cogliere questa combinazione, disegnando l’evoluzione della propria strategia di business, cambiando drasticamente i paradigmi di organizzazione, competizione e pianificazione strategica. Innescando, di fatto, una trasformazione pervasiva e veloce; una sfida che richiederà molto impegno e sacrificio da parte dell’intera filiera che, se non riuscirà a collaborare unendo gli sforzi di tutti, non sarà in grado di reggere la competizione internazionale. Tutto ciò poi non è sufficiente se non vengono impartite direttive e modus operandi da parte del Governo. L’unica risposta a ciò al momento è del novembre 2015, quando il Ministero per lo Sviluppo Economico ha iniziato a lavorare su un testo intitolato “Industry 4.0, la via italiana per la competitività del manifatturiero”. L’obiettivo è “come fare della trasformazione digitale dell’industria un’opportunità per la crescita e l’occupazione”. In sintesi il documento dovrebbe individuare alcune aree dove intervenire per tenere anche l’Italia al passo con l’epocale trasformazione in atto, ovvero: rilanciare gli investimenti industriali in ricerca e sviluppo; aiutare la crescita delle imprese; favorire le nuove imprese innovative (startup); definire criteri di azione condivisi a livello europeo; cybersecurity e tutela della privacy; migliorare le infrastrutture di rete e diffondere conoscenze approfondite sull’Industria 4.0”.

Tavola Rotonda – Automazione Oggi N. 392 (Settembre 2016), pubblicata da M. Gargantini e R. Maietti

Per scaricare l’Intervista completa pubblicata sulla rivista, seguire il link riportato di seguito http://www.intellisystem.it/it/portfolio/ao-settembre-2016-3.

117 AO 392 Settembre 2016 – Tav Rotonda 4 Riv Ind benefici x imprese e lavoratori

Continuiamo la tavola rotonda che abbiamo pubblicato sul numero di giugno-luglio di Automazione Oggi. Nel numero precedente abbiamo parlato delle professioni più ‘a rischio’ in tema di Smart Manufacturing e da dove si può partire per la trasformazione di un’impresa in un’ottica di Industria 4.0

Abbiamo incontrato alcune aziende del settore ICT e dell’automazione industriale. Ci hanno fornito un’ampia visione di come cambiano le figure professionali a seguito delle nuove tecnologie di Industry 4.0 con alcune indicazioni legate a questa importante trasformazione industriale. Hanno risposto alle nostre domande: Alberto Muritano, CEO di Posytron (www. posytron.com), Francesco Tieghi, responsabile digital marketing ServiTecno (www.servitecno.it), Guido Porro, managing director Euromed Dassault Systemes (www.3ds.com/it/), Cristian Randieri, president & CEO di Intellisystem Technologies (www. intellisystem.it), Michele Dalmazzoni, collaboration & business outcome leader Cisco Italia (www.cisco.com/c/it_it), Giuseppe Biffi, Simatic PLC group manager di Siemens Italia (www. siemens.it), Diego Tamburini, manufacturing industry strategist di Autodesk (www.autodesk.it), Ezio Fregnan, Comau HR training manager (www.comau.com), Giuseppe D’Amelio, IM Solutions & Services director – Information & imaging Solutions di Canon Italia (www.canon.it), Paolo Carnovale, head of product marketing industrial di RS Components (it.rs-online.com), Sophie Borgne, marketing director – Industry di Schneider Electric (www.schneider-electric.it).

Di seguito si riporta l’estratto dell’Intervista riguardante le risposte date da parte del Presidente e CEO Cristian Randieri

Automazione Oggi: Quale figura professionale è più adatta a dirigere la trasformazione digitale in un’azienda?

Cristian Randieri: L’impatto di Industria 4.0 sulle leadership prevede tempi duri per una serie di posizioni di middle management, che rischiano di essere superate dai nuovi modelli organizzativi che faranno leva su un nuovo stile di leadership orientato all’innovazione. La quarta rivoluzione industriale, che cosi come promette capovolgimenti dell’organizzazione del lavoro e nelle competenze richieste per operai, impiegati, professionisti, avrà sicuramente un impatto sui livelli dirigenziali. I manager sono i potenziali protagonisti di Industry 4.0, sia come esperti funzionali sia come esperti ICT dovranno mettersi in gioco con nuove competenze professionali fornendo una visione strategica, corredata da competenze di coaching e motivazionali e un’autorevolezza tecnica sufficiente per essere considerato anche dai più ostili all’innovazione. Obiettivamente, un profilo molto difficile da trovare poichè le caratteristiche di verticalità della leadership di oggi, difficilmente passeranno a un’orizzontalità complessa da gestire. Per preparare le imprese al salto culturale imposto da Industry 4.0 occorrerebbe una figura nuova ‘il Digital Trasformation Manager’, capace di accompagnare le PMI nel percorso di adeguamento al nuovo modello di sviluppo industriale facendo leva sulla formazione al fine di mutare i propri focus, dalle tradizionali soft skill allo sviluppo di competenze di project/program management, che sostengano la fase di implementazione dei nuovi processi.

A.O.: Assumere nuove persone competenti sul tema potrebbe essere di aiuto per la trasformazione. Quale profilo scegliere? Quali sono le competenze richieste?

Randieri: L’Industria 4.0 richiede competenze trasversali e flessibili, difficili da trovare, più rintracciabili nelle capacità del singolo, che non nelle qualifiche formali, date da titoli di studi, certificazioni e posizioni gerarchiche. Per esempio, servirà un informatico non tanto certificato su una specifica piattaforma hardware, ma che abbia una forte esperienza su più fronti e sia disponibile a cambiare in modo naturale e flessibile. Tutto ciò è possibile solo se si riqualifica la forza lavoro con programmi specifici sul digitale non solo in aula, ma anche on the job, per esempio mostrando gli effetti della realtà aumentata grazie all’aiuto delle più moderne tecnologie. Tutto ciò non è sufficiente se non si attua una pianificazione strategica della forza lavoro mappando le competenze del capitale umano e, con sistemi previsionali, proporre soluzioni di mobilità interna, di formazione per colmare gap di competenze, di piani di sviluppo, di outsourcing e insourcing, a seconda dei bisogni e del capitale umano presente all’interno dell’azienda. Secondo quanto sostiene The Boston Counsulting Group (BCG) nello studio ‘How Will Technology Transform the Industrial Workforce Through 2025?’, analizzando 23 aziende manifatturiere tedesche si è posto il problema di valutare quali siano le nuove competenze richieste e come interagiscano fra loro tecnologie, uomini e macchine. Lo scenario emerso ci fa capire che la più profonda trasformazione non riguarderà uno spodestamento del capitale umano ma piuttosto enfatizzerà un’assistenza della tecnologia al lavoro dell’uomo. Nello studio si fa l’esempio dei tecnici di manutenzione che, aiutati da sistemi di controllo da remoto, potranno intervenire sugli impianti in modo più efficiente, individuando tempestivamente il guasto ordinando i pezzi di ricambio. In questo modo, grazie ai sistemi digitali, si ottimizzano i tempi di lavoro per il manutentore a favore di una drastica riduzione dei fermi macchina per i clienti. Con una proiezione da oggi a 10 anni lo studio presenta lo scenario su quello che sarà il bilanciamento tra ruoli e funzioni nel 2025. Per le aziende che adotteranno l’Industria 4.0 si prevede un incremento aggiuntivo di produttività dell’1% annuo e una crescita dei posti di lavoro del 5%, confrontata con l’attuale forza lavoro di 7 milioni nelle aziende analizzate. Se da un lato è vero che si perderanno 610 mila posti di lavoro nelle funzioni di assemblaggio e produzione con un maggiore uso di computerizzazione e automazione, tuttavia saranno necessari 910 mila posti di lavoro in più legati a competenze IT, analytic e ricerca e sviluppo da un lato (210.000), e dall’altro nei ruoli resi necessari dalla crescita delle aziende. Si prevede che in Germania la richiesta di operatori informatici e di data integration raddoppierà: i data scientist, che sono la figura più nuova insieme ai robot coordinator, saranno quelli che cresceranno di più con 70.000 nuovi posti di lavoro e 40.000 i primi. Infine, se ci sarà una perdita di posti di lavoro del 4% nella produzione (-120 mila), e dell’8% nel controllo qualità (-20.000), tuttavia ci sarà una crescita del 7% nella manutenzione dei sistemi (10.000). Nonostante questi dati confortanti, risulterebbe che nel 2025 anche in Germania mancheranno 120.000 ingegneri informatici per rispondere alle nuove esigenze della Industria 4.0, con una richiesta di maggior coordinamento tra scuola, università e impresa.

A.O.: Le università sono attive nel formare esperti su queste nuove professioni? Come si devono attivare?

Randieri: Oggi assistiamo al paradosso che da un lato vede una tecnologia sempre più matura e in grado di supportare questa nuova rivoluzione industriale e dall’altro l’incapacità di molte aziende ad appropriarsi delle competenze necessarie per pilotare il cambiamento. Il nodo cruciale del successo consiste nell’acquisire le competenze necessarie e indispensabili per non farsi travolgere da questo cambiamento. Le competenze andranno aggiornate costantemente avviando corsi di riconversione laddove necessario. L’economia delle idee dovrà partire dalla formazione scolastica e universitaria, preparando gli studenti di oggi per farli diventare specialisti dell’innovazione nelle imprese, in grado di portare nuove iniziative sfruttando al massimo questa occasione storica. A differenza delle rivoluzioni industriali precedenti, che hanno impiegato decenni a modificare gli assetti nel mercato del lavoro, l’Industria 4.0 avrà un impatto rapidissimo. Un modello di Industria 4.0, caratterizzato da un elevato grado di innovazione e sviluppo/ trasferimento tecnologico, deve poter contare su capitale umano qualificato e investire sulle competenze. A livello universitario, è essenziale potenziare la formazione nelle materie STEM all’interno delle Università e individuare programmi e modalità per rendere maggiormente attrattivi questi insegnamenti agli studenti. Ciò è, altresì, di fondamentale importanza per creare quelle competenze che rispondano adeguatamente alla domanda delle imprese che vogliano realizzare investimenti privati in ricerca e innovazione. Il modello universitario dovrebbe favorire l’aggregazione in rete degli studenti poichè rappresenta oggi l’unico mezzo in grado di sostenere il processo di digitalizzazione delle imprese manifatturiere grazie ad alcuni vantaggi specifici sui quali fare leva per formare i manager pronti a sostenere la sfida di Industria 4.0: la capacita di ‘fare massa critica’ e rimanere sempre aggiornati sullo stato d’arte della tecnologia e migliorare le competenze acquisiste, la possibilità di condividere standard, linee guida, strumenti con un linguaggio comune, la condivisione delle risorse umane necessarie per adeguarsi ai nuovi standard, l’opportunità di sviluppare soluzioni innovative nel campo dell’informatizzazione dei prodotti e dei processi specifici per la realizzazione del programma comune di rete e la possibilità di sviluppare documentazione e formazione comune per il personale delle aziende della rete. Tutto questo non basta. Sulla base di questi presupposti è indispensabile che in Italia venga riqualificata la figura del ricercatore universitario che dovrà essere inserito all’interno dei gruppi di lavoro aziendali. Purtroppo nel nostro paese queste figure sono poco valorizzate e nella maggior parte delle volte vengono fatte fuggire all’estero regalando ‘capitale umano’ ad altri stati. Io in primis ho vissuto questa esperienza poichè in passato sono stato uno dei tanti comprovati ricercatori universitari italiani ‘eliminati’ dal sistema Italia che con coraggio e orgoglio anziché emigrare si è rimboccato le maniche e ha fondato la propria azienda nel Sud Italia.

Tavola Rotonda – Automazione Oggi N. 392 (Settembre 2016), pubblicata da G. Miragliotta e C. Marchisio.

Per scaricare l’Intervista completa pubblicata sulla rivista, seguire il link riportato di seguito http://www.intellisystem.it/it/portfolio/ao-settembre-2016-4.

Art. 109 AO 391 Giu-Lug 2016 – Quarta rivoluzione industriale

Un’occasione per riacquisire competitività, ma è necessaria una trasformazione attenta che comprenda a fondo il fenomeno per evitare ricadute sul livello occupazionale.

La nuova offerta di tecnologie innovative a servizio del mondo manifatturiero, Industrial Internet of Things, Industrial Analytics, Cloud Manufacturing, Advanced HMI, Additive Manufacturing e Advanced Automation cambia il modo di pensare la manifattura, che diventa ‘smart’. Questo permetterà di ridurre il time-to-market dei prodotti, aumentare l’efficienza degli impianti e nasceranno nuovi business. Questa opportunità ha una valenza strategica per l’Italia. Il nostro Paese è in primo luogo a vocazione industriale: l’Industria genera, tra valore diretto e servizi indotti, oltre il 50% del PIL e, non a caso, attorno all’industria e alla manifattura si polarizzano numerose eccellenze ‘certificate’ del nostro Paese, dalla ricerca tecnologica e accademica al design. Se da una parte la quarta rivoluzione industriale costituisce l’opportunità di recuperare la competitività persa nei confronti dei paesi di nuova industrializzazione, dall’altra avrà un impatto sul mondo del lavoro che richiede una particolare attenzione sia in termini macro (livelli occupazionali) sia in termini micro (natura del lavoro ‘umano’ nel futuro). L’effetto di questa rivoluzione sul mondo del lavoro ha acquisito grande rilievo, anche mediatico, soprattutto perché negli ultimi mesi sono stati resi pubblici alcuni studi che hanno fatto molto scalpore, delineando diversi scenari sul saldo occupazionale che ne deriverà; oltre a destare la nostra attenzione, però, dobbiamo riconoscere che essi lasciano aperti degli interrogativi sul fenomeno che in primo luogo resta ancora difficile da interpretare. A gennaio al World Economic Forum (WEF) si è parlato ampiamente della ripercussione sul mercato del lavoro di questa trasformazione e sono stati tentati i primi bilanci. Il risultato di quell’analisi evidenzierebbe un saldo occupazionale negativo di 5 milioni di posti di lavoro nel quinquennio 2015-2020 per le prime 15 potenze manifatturiere mondiali (in particolare: 7 milioni di posti di lavoro persi a fronte di 2 milioni di nuovi posti creati). Se si considera tuttavia che la base campionaria su cui è realizzato questo studio è costituita da paesi del mondo che danno occupazione a circa 1,9 miliardi di persone, il saldo negativo di 5 milioni appare un risultato poco consistente. Una seconda difficoltà intrinseca di questi studi è legata alla specificità dei singoli contesti: ad esempio, The Boston Consulting Group ha analizzato recentemente la trasformazione in atto nelle mansioni dei lavoratori nel contesto tedesco, arrivando a prevedere un saldo occupazionale lievemente positivo. In quest’ultimo studio la previsione sembra più ottimistica, ma d’altro canto non è detto che un’analisi nel contesto specifico della Germania abbia validità generale. Dal punto di vista macroeconomico le tre rivoluzioni industriali precedenti hanno certamente segnato grandi punti di discontinuità, ma nel contempo hanno stabilito nuovi equilibri nell’occupazione e nella tutela sociale, nella creazione e ridistribuzione della ricchezza. Non sono stati esclusi segmenti della popolazione dal mondo del lavoro, anzi: ognuna di queste discontinuità ha in primo luogo cambiato il concetto di lavoro. In definitiva, le precedenti rivoluzioni hanno portato maggiore qualità della vita e del lavoro, un incremento del benessere e dell’aspettativa di vita sana, un incremento del livello di istruzione e anche di partecipazione sociale. Guardando alla storia, dunque, il cambiamento che stiamo vivendo rimane da leggere in chiave positiva. Ovviamente nel breve termine ci potranno essere saldi occupazionali negativi (con le naturali tensioni che ne discenderanno): una gestione attenta del transitorio è il fattore chiave affinché questa trasformazione non si traduca in una perdita di occupazione che si protrarrà nel lungo termine. La preoccupazione delle istituzioni deve quindi vertere sulla gestione della prima fase della trasformazione, dove è indispensabile capire la dinamica delle professionalità e dei nuovi skill ricercati: occorre assistere il cambiamento, la formazione e in alcuni casi sarà indispensabile disegnare degli opportuni ammortizzatori sociali. È importante gestire attentamente il transitorio soprattutto perché questa rivoluzione si sta imponendo con una grande velocità su tutti i settori e richiede investimenti strategici orientati al medio-lungo termine che vengono talvolta snobbati dalle imprese: oggi si hanno spesso incentivi e strumenti di controllo eccessivamente orientati ai risultati di breve termine (valore di borsa, indicatori di bilancio per azionisti e creditori ecc.) mentre i meccanismi sociali di riconversione e ri-professionalizzazione della forza lavoro non hanno la stessa velocità ed efficacia. La difficile sfida che spetta a ogni Paese consiste nel progettare dei meccanismi di reinserimento professionale (attraverso la formazione) per non perdere occupazione; gli effetti di carenze su questo tema sono ormai ben visibili in Italia, dove è necessario ricreare e ridistribuire le competenze che servono. La buona notizia è che il 2016 sarà l’anno in cui la trasformazione digitale dell’industria sarà, giustamente e finalmente, al centro del dibattito politico ed economico italiano. Abbiamo incontrato alcune aziende del settore ICT e dell’automazione industriale. Ci hanno fornito un’ampia visione di come cambiano le figure professionali a seguito delle nuove tecnologie di Industry 4.0 con alcune indicazioni legate a questa importante trasformazione industriale.

Hanno risposto alle nostre domande: Alberto Muritano, CEO di Posytron (www.posytron.com), Francesco Tieghi, responsabile digital marketing ServiTecno (www.servitecno.it), Guido Porro, managing director Euromed Dassault Systèmes (www.3ds.com/it/), Cristian Randieri, president & CEO di Intellisystem Technologies (www.intellisystem.it), Michele Dalmazzoni, collaboration & business outcome leader Cisco Italia (www.cisco.com/c/it_it), Giuseppe Biffi, Simatic PLC group manager di Siemens Italia (www.siemens.it), Diego Tamburini, manufacturing industry strategist di Autodesk (www.autodesk. it), Ezio Fregnan, Comau HR training manager (www.comau.com), Giuseppe D’Amelio, IM Solutions & Services director – Information & imaging Solutions di Canon Italia (www.canon.it), Paolo Carnovale, head of product marketing industrial di RS Components (it. rs-online.com), Sophie Borgne, marketing director – Industry di Schneider Electric (www.schneider-electric.it).

Di seguito riportiamo l’estratto dell’articolo riguardante le risposte date da parte del nostro Presidente e CEO Cristian Randieri

1) Quali sono le professioni più ‘a rischio’ in tema Smart Manufacturing sulle quali intervenire sin da ora attraverso azioni di riprofessionalizzazione?

Sul fronte occupazionale, lo sviluppo dello Smart Manufacturing avrà sicuramente effetti nell’immediato sui livelli occupazionali, per via di una naturale e progressiva sostituzione dell’uomo da parte delle macchine nello svolgimento di diverse mansioni. In quest’ottica, a mio avviso è necessario fare delle considerazioni preliminari per ridimensionare i timori così tanto diffusi tra gli addetti del settore. Storicamente è noto che con le precedenti rivoluzioni industriali sono diventati obsoleti molte professioni e mestieri, parallelamente sono anche nate molte nuove figure professionali e tecniche, capaci di rispondere alle nuove esigenze delle imprese. Va evidenziato inoltre che qualsiasi tentativo che cerchi di frenare i cambiamenti e rallentare il processo di trasformazione dell’industria italiana in chiave 4.0, rischierebbe di porre il nostro Paese in seconda linea rispetto alla altre potenze manifatturiere mondiali ed europee, con effetti sicuramente ancor più gravi sull’occupazione. Dalla ricerca ‘The Future of the Jobs’ presentata al World Economic Forum è emerso che, nei prossimi anni, fattori tecnologici e demografici influenzeranno profondamente l’evoluzione del lavoro. Alcuni di questi, quali la tecnologia del cloud e la flessibilizzazione del lavoro, stanno influenzando le dinamiche già adesso e lo faranno ancora di più nei prossimi anni. L’effetto stimato prevede la creazione di 2 milioni di nuovi posti di lavoro, con la contemporanea scomparsa di 7, con un saldo nettamente negativo di oltre 5 milioni di posti di lavoro. Le stime riguardanti l’Italia riportano un pareggio (200 mila posti creati e altrettanti persi), sicuramente meglio di altri Paesi europei come la Francia e la Germania. Si stima che le maggiori perdite si concentreranno nelle aree amministrative e della produzione: rispettivamente 4,8 e 1,6 milioni di posti persi. Secondo la ricerca compenseranno parzialmente queste perdite l’area finanziaria, il management e più in generale tutti i lavoratori impiegati nei settori denominati STEM, acronimo di Science, Technology, Engineering, Mathematics (matematica, informatica, scienze naturali, tecnologia). Cambieranno di conseguenza le competenze e le abilità professionali ricercate: nel 2020 il problem solving manager rimarrà la soft skill più ricercata, ma diventeranno più importanti il pensiero critico e la creatività.

2) Da dove si può partire per la trasformazione di un’impresa in un’Industria 4.0?

Purtroppo ancora oggi il tessuto industriale italiano, anche nelle aree più industrializzate del Paese, si rivela ‘inconsapevole’ di cosa sia Industria 4.0: per molte imprese resta un’enunciazione di principio e di interesse, per altre è un tema da approfondire nel cui intorno costruire realmente una strategia imprenditoriale. Occorre quindi sensibilizzare il tessuto impren ditoriale al fine di far conoscere le caratteristiche fondamentali di Industria 4.0 e i principali abilitatori tecnologici, oltre che per sfruttare la presenza di alcune best practice che evidenzino le opportunità offerte dalla trasformazione digitale sullo sviluppo del business. Tale azione pur essendo fondamentale non è sufficiente se non è accompagnata da una serie di misure, alcune più generali di politica industriale e altre più specifiche, per far sì che il sistema industriale del Paese riesca a portare avanti un modello di sviluppo incentrato sull’innovazione e sulla conoscenza. Industria 4.0 oggi non può prescindere da un investimento forte sui temi della ricerca e innovazione. Per questo è necessario intervenire sin da subito a sostegno della domanda di innovazione delle imprese prorogando le attuali misure di incentivazione e detassazione per stimolare gli investimenti delle imprese. Per alimentare una trasformazione costante del tessuto industriale verso modelli di Industria 4.0, occorre supplire alle difficoltà che le PMI, incontrano nel sostenere investimenti in innovazione, così come nell’individuare i soggetti pubblici o privati cui far riferimento per soddisfare la propria domanda di innovazione tecnologica e digitale. È fondamentale pertanto agire sul fronte del trasferimento della conoscenza, dando vita sul territorio a Digital Innovation Hub, dove le imprese possano scambiarsi tecnologie e business service digitali e cominciare a sviluppare nuove soluzioni e modelli di business, nonché individuare le competenze e le tecnologie da acquisire in tutte le fasi della creazione del valore. Occorre investire anche nel capitale umano puntando sulla competenza e la tecnica di figure professionali e manageriali formate, autonome e responsabili, che siano in grado di rafforzare la competitività delle imprese italiane. Ciò, potrà essere possibile stimolando la formazione digitale delle figure dirigenziali in azienda, nonché inserendo nel contesto aziendale soggetti come i ‘digital enabler’ in grado di diffondere le conoscenze e competenze digitali necessarie.

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Tavola Rotonda – Automazione Oggi N. 391 (Giugno-Luglio 2016), pubblicata da G. Miragliotta e C. Marchisio.

Per scaricare l’Intervista pubblicata sulla rivista, seguire il link riportato di seguito http://www.intellisystem.it/it/portfolio/ao-giugno-luglio-2016-2/

120 FN 88 Settembre 2016 – Tav Rotonda Reti aperte ma non troppo

Reti informatiche aziendali, sistemi di supervisione e controllo, apparecchiature di videosorveglianza e sicurezza: le soluzioni aperte trovano posto a ogni livello della gerarchia di un moderno sistema di automazione industriale, di controllo di processo o di building automation. Tuttavia, il concetto di ‘apertura’ di una rete si presta a molteplici interpretazioni, non tutte concordi tra loro. Ne parliamo con alcuni dei più noti fornitori del settore.

Con Cristian Randieri, presidente e CEO di Intellisystem Technologies (www.intellisystem.it); Alessandro Cazzola, technology specialist Powerlink e Open- Safety di Epsg; Luca Cavagnari, head of sales, Industrial Automation Business Group (Iabg) di Delta Italy; Alberto Griffini, product manager Avanced PLC & Scada di Mitsubishi Electric; Nicola Peli, product expert motion, Industry Business di Schneider Electric.

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Di seguito si riporta l’estratto dell’Intervista riguardante le risposte date da parte del Presidente e CEO Cristian Randieri.

Fieldbus & Networks: Quali sono le caratteristiche che contraddistinguono una rete ‘aperta’?

Cristian Randieri, presidente e CEO di Intellisystem Technologies (www.intellisystem.it): “Come per i sistemi aperti in generale, il concetto di rete aperta scaturisce da esigenze di standardizzazione. Nella progettazione di una rete industriale ci si può trovare di fronte a una serie di prodotti che potrebbero vincolare definitivamente al fornitore selezionato su qualsiasi scelta progettuale futura. Una rete aperta permette di cambiare fornitore senza dover necessariamente riprogettare l’intero sistema. Oltre a ciò, i due vantaggi più importanti di un protocollo di comunicazione aperto in un sistema di automazione sono retrocompatibilità e integrazione. Per capire bene tutti gli altri vantaggi occorre puntualizzare su alcuni aspetti che definiscono il nuovo modo con cui vengono definiti i protocolli. Nello sviluppo ‘consensus-based’ questo avviene grazie alla collaborazione e condivisione delle decisioni tra più partecipanti. La supervisione delle attività di definizione del protocollo e attuata da un gruppo di governance collegato a un ente riconosciuto, che organizza lo sviluppo e le revisioni degli standard. Se vi è proprietà intellettuale associata a uno standard aperto, essa può essere licenziata in cambio di una royalty ragionevole o secondo altri accordi di licenza. Di contro, i protocolli proprietari possono essere liberamente disponibili o implementabili solamente a fronte di un contratto vincolante. Sviluppati da produttori o individui per un uso specifico e verticale, piuttosto che per uno standard, le soluzioni proprietarie non adottano una metodologia di sviluppo basata sul consenso e sulla condivisione. Offrendo soluzioni specifiche a problemi specifici, si rivolgono ad applicazioni prettamente ‘target-oriented’”.

F&N: È difficile immaginare un futuro senza soluzioni aperte. Ma qual è oggi il ruolo delle reti proprietarie e quali sono le prospettive per il futuro? In particolare, ci sono ambiti in cui le soluzioni proprietarie vantano una posizione ancora inespugnabile?

Randieri: “Nel prossimo futuro è legittimo attendersi un’intelligenza sempre più distribuita, con la necessità di far convivere protocolli Ethernet, fieldbus e tecnologie wireless in un’unica rete industriale. Nonostante il mondo Ethernet, dal punto di vista industriale, si stia perfezionando per superare i propri limiti in tema di determinismo, in certe soluzioni realtime molto spinte risulta ancora oggi quasi impossibile applicare questa tecnologia. Per cui il ruolo delle reti proprietarie continua a rappresentare un pilastro su cui poggiano le più sofisticate tecnologie di controllo, caratterizzate da stringenti e imprescindibili requisiti realtime”.

F&N: Quali sono i vantaggi delle reti aperte maggiormente apprezzati dai vostri clienti e partner?

Randieri: “Tenendo conto delle rapide evoluzioni delle comunicazioni, un’azienda connessa a 360 gradi è sicuramente la premessa per il tipico impianto produttivo del futuro, che non può prescindere dall’utilizzo di reti aperte. I vantaggi di queste nuove tecnologie sono molteplici: basti pensare al fatto che mediante un dialogo più efficace ed efficiente è possibile ottenere un unico sistema, un unico software, un unico controllo… insomma, un’unica rete (Ethernet) per gestire l’automazione di processo, la diagnostica e la safety. Un punto di forza delle reti aperte consiste nel fatto che oggi sono disponibili nel mercato sempre più gateway e dispositivi di collegamento, per connettere le reti informatiche o di controllo con le reti dei dispositivi di campo. Sfruttando strutture di rete esistenti diventa possibile ridurre i costi dei dispositivi di controllo, risparmiando su costi di licenza e aggiornamento”.

F&N: Quali sono invece i limiti di una soluzione aperta?

Randieri: “Malgrado le potenzialità non ancora del tutto espresse di Ethernet, il protocollo e caratterizzato da alcuni limiti specifici che si manifestano soprattutto nei sistemi realtime particolarmente critici e che rendono necessario ricorrere a tecnologie di comunicazione specifiche per interfacciarsi con i singoli sensori. E’ quindi legittimo prevedere che in molti casi Ethernet potrebbe rappresentare solamente la dorsale per far dialogare tutti i sottosistemi, che continueranno pero a utilizzare protocolli specifici o, in alcune applicazioni, versioni di Ethernet estremamente verticali e specializzate”.

F&N: Quali sono vantaggi e svantaggi delle reti aperte dal punto di vista dei produttori e dei system integrator?

Randieri: “I dispositivi industriali connessi a una rete aperta, tra cui controllori, sensori e altri dispositivi, generano una mole sempre maggiore di dati relativi alle performance delle macchine, ai consumi di energia ecc., il tutto per ogni fase del processo produttivo. I dati raccolti, che di fatto rappresentano un ‘asset’, possono essere contestualizzati e trasformati in un patrimonio di informazioni di business da mettere a disposizione degli operatori più esperti e capaci. Una rete aperta rappresenta il supporto fisico ideale su cui far leva per aiutare a raccogliere, instradare e condividere in modo sicuro i dati acquisisti e misurati, in modo da guidare i responsabili di reparto a prendere le decisioni più appropriate. Solo in questo modo l’utilizzo del patrimonio delle informazioni di lavoro permetterà alle aziende produttrici di fare quel ‘salto’ che gli consentirà di passare dal collegamento di semplici operazioni, all’essere le aziende ‘intelligenti’ del futuro, interconnesse secondo i moderni canoni su cui poggia il concetto di Internet of Everything. Utilizzando le stesse tecniche del mondo IT, Ethernet/IP permette alle informazioni di fluire liberamente verso la destinazione desiderata anche nelle operazioni di produzione più complesse, consentendo una maggiore collaborazione tra dispositivi, macchine e operatori (da cui il concetto di ‘Internet of Everything’). Sono fermamente convinto che anche il comparto dell’automazione industriale debba essere pronto a supportare e a fornire ai propri clienti soluzioni adatte all’adozione di queste nuove tecnologie in un futuro molto immediato. Ethernet of Everything è l’unico strumento per offrire all’industria queste significative opportunità di innovazione ed Ethernet/IP si sta affermando come una delle soluzioni Ethernet industriali completa e di comprovata affidabilita, completamente ‘Internet of Things-ready’”.

F&N: Quali sono le soluzioni aperte di maggiore impatto dal vostro punto di vista e perchè? Quando invece è preferibile una soluzione proprietaria?

Randieri: “Nel contesto moderno di Industry 4.0 e in particolare nel campo dell’IoT, Industrial Ethernet è chiamato a realizzare infrastrutture di comunicazione attive, caratterizzate da esigenze di comunicazione in ambienti particolarmente aggressivi come quelli industriali. A oggi la soluzione open più diffusa ritengo sia Profibus DP/DP v1, cui seguono nell’ordine Ethernet (in tutte le sue declinazioni), Devicenet, CC-Link e Canopen. Proprio per l’alto dinamismo di questo nuovo mercato si tratta di una classifica destinata a cambiare continuamente nel prossimo futuro”.

Tavola Rotonda – Fieldbus & Networks N. 88 (Settembre 2016), pubblicata da M. Giussani.

Per scaricare l’Intervista completa pubblicata sulla rivista, seguire il link riportato di seguito http://www.intellisystem.it/it/portfolio/fn-settembre-2016-3

121 EMB 61 Embedded Set 2016 – Tav Rotonda Focus on Meccatronica

 La meccatronica comprende tutte quelle attività di progettazione, test e produzione di macchinari e attrezzature caratterizzate da un livello elevato di integrazione funzionale tra sistemi meccanici, elettronica e informatica

La meccatronica è un ambito multidisciplinare che combina in maniera sinergica le conoscenze dell’ingegneria meccanica, idraulica, pneumatica, ottica, elettronica, dei materiali e informatica. Il macchinario prodotto in modo meccatronico si distingue da quello tradizionale per l’intelligenza artificiale che incorpora. I device meccatronici infatti riescono a processare informazioni molto precise e a comunicarle attraverso vari tipi di segnali (meccanici, elettrici, idraulici, chimici, biologici e così via). Questo concetto di meccatronica si è formato negli ambienti dell’automazione e della robotica come soluzione avanzata ai problemi della progettazione puramente meccanica. E’ difficile quantificare il livello di diffusione della meccatronica. La definizione stessa della categoria di imprese meccatroniche non è semplice. Ci ha provato di recente il centro studi Antares per un’analisi commissionata da Unindustria Reggio Emilia. Antares ha individuato dapprima un insieme di settori che più verosimilmente possono contenere imprese meccatroniche e poi ha selezionato quelle aziende che presentano caratteristiche di struttura di impresa e di produttività tali da differenziarle da quelle della meccanica tradizionale. Ha così stimato per l’Italia 72mila imprese con un totale di 713mila addetti, un fatturato di 200 miliardi di cui 50 miliardi di valore aggiunto e una produttività media per addetto pari a 0/mila euro. Il settore più rappresentato è quello dei macchinari e apparecchiature, con il 56% delle imprese. Le regioni a maggiore concentrazione di imprese meccatroniche sono Lombardia, Emilia-Romagna e Veneto con il 1/2 del valore aggiunto e dell3occupazione.

Un altro studio, relativo al solo comparto macchinari e apparecchiature, è stato sviluppato dall’Osservatorio   Meccatronica-Automazione   industriale curato dal Dipartimento di Elettronica, Informazione e Bioingegneria del Politecnico di Milano (in collaborazione con Messe Frankfurt Italia e ANIE Automazione) e presentato lo scorso 41 dicembre a Milano. L’Osservatorio ha indagato su quali siano le esigenze delle imprese di questo comparto che potremmo definire candidato naturale alla meccatronica. “Si tratta di un progetto ambizioso – disse Giambattista Gruosso, professore del Politecnico di Milano e curatore della ricerca – che punta a investigare la capacità di innovazione del comparto dell’industria meccanica e dell’automazione.  Nell’ottica europea di rilancio del settore manifatturiero basato sui concetti di Smart Factory e Industria 4.0, risultano di fondamentale importanza aspetti quali l’innova- zione di processo e di prodotto, la computerizzazione, l’uso di tecnologie abilitanti dell’elettronica e dell’IT, l’automazione dei processi. Obiettivo dello studio è dunque quello di capire qual è lo stato del comparto al fine di creare sinergie tra il mondo della formazione e i rappresentanti dell’automazione per trovare il modo più efficiente di mettere in pratica quei concetti conosciuti, ma forse ancora sottostimati, di automazione e Industria 4.0”. Lo studio coinvolge le province di Brescia, Verona e Mantova, con un campione di più di 570 aziende, consultate tramite un questionario on line e approfondimenti diretti con interviste per case history di particolare interesse. Dall’analisi dei bilanci emerge che quasi l’80% delle aziende del campione è profittevole. È particolarmente significativo il risultato relativo al livello di conoscenza e percezione delle aziende intervistate in ottica Smart factory. Lo studio evidenzia infatti che la maggior parte manifesta esigenze che sono direttamente correlate ai benefici di un passaggio alle tecnologie di Industria 4.0, ma purtroppo ha una conoscenza piuttosto limitata delle potenzialità di questa transizione verso la fabbrica digitalizzata. Circa l’80% delle aziende ha dichiarato di essere a conoscenza delle rivoluzioni in atto nel manifatturiero, il 60% tuttavia ammette che non si sta muovendo per attuare le trasformazioni verso l’industria 4.0; il 13% si sta muovendo in maniera media e il 14% è fortemente orientato in quella direzione. Analogo discorso per i fabbisogni in termini di personale qualificato e risorse informatiche. Solo il 16% del campione ha già a disposizione il personale necessario per la trasformazione verso l’industria  4.0  e  il 13% le risorse IT.

Le sfide

L’adozione della meccatronica potrebbe incrementare significativamente il valore aggiunto di molti settori industriali. L’aumento della produttività, la capacità di soddisfare richieste personalizzate in tempi ridotti, l’innalzamento della qualità dei prodotti accrescerebbero di gran lunga la competitività. Tuttavia l’accettazione del concetto meccatronico stesso da parte delle imprese incontra alcune resistenze. Un tema importante è quello della disponibilità di personale adeguatamente formato (alcune università stanno laureando ingegneri specializzati che vengono immediatamente assunti dalle aziende più avanzate) o comunque di figure tecnico-manageriali capaci di assumere le logiche della meccatronica per collaborare in team multi- disciplinari. Di questi e altri temi parlano le aziende che collaborano a questo focus on: Intellisystem, con il suo presidente e Ceo Cristian Randieri; Lenze Italia con Giorgio Ballocchi, Consumer Goods manager; Schneider Electric con Antonio Marra, Marketing manager Machine Solutions; Siemens Italia rappresentata da Sabina Cristini, responsabile della Business Unit Mechanical Drives.

Embedded: A vostro parere qual è la conoscenza del- la meccatronica nelle imprese industriali italiane?

Marra: Le aziende italiane stanno gradualmente acquisendo consapevolezza delle opportunità offerte dalla meccatronica, che tutto sommato è un concetto emerso nella sua importanza piuttosto di recente. Siamo in una fase di transizione, nella quale ogni azienda sta cercando di capire come cambiare il modello tradizionale di progettazione e sviluppo di nuovi prodotti. Riteniamo comunque che nell’arco dei prossimi 5-10 anni la meccatronica si sarà affermata in modo significativo.

Cristini: Le metodologie e le funzionalità innovative offerte dalla meccatronica non sono ancora state recepite appieno. L’alba della quarta rivoluzione industriale genera atteggiamenti e approcci diversificati. Soprattutto in un panorama industriale consolidato, qual è quello italiano, ciò può suscitare alcune perplessità e il timore di non riuscire a governare la complessità dei nuovi siste-mi in un quadro economico-politico instabile. Nello studio “Mappatura delle competenze meccatroniche in Italia” condotto dal Prof. Gruosso del Politecnico di Milano (insieme a Messe Frankfurt Italia e ANIE Automazione) presentato in occasione del Forum Meccatronica 2015, si evince che molte aziende non riescono ancora a quantificare i reali benefici che la meccatronica, la digitalizzazione e l’approccio della smart manufacturing potranno portare al loro business. L’adozione della meccatronica è quindi una grande sfida, soprattutto nella piccola e media impresa, che è il cuore pulsante del nostro mondo industriale, ma ha ridotte capacità di investimento. In ogni caso siamo certi che gli approcci meccatronico e di integrazione verranno abbracciati in modo più deciso in un vicino futuro, per garantire risultati di efficienza, innovazione e per distinguersi nel panorama competitivo internazionale.

Ballocchi: Nelle aziende costruttrici di macchine osserviamo una sempre maggiore sinergia tra i reparti meccanici ed elettrici. Le soluzioni meccatroniche vengono adottate per aumentare il valore delle macchine. La capacità di lavorare un numero sempre maggiore di formati, di adattarsi alle variazioni del prodotto durante la produzione stessa, di condurre la macchina in modo sempre più intuitivo, garantendo livelli elevati di produttività ed efficienza, sono qualità immediatamente percepite dalle aziende clienti. I costruttori possiedono una conoscenza molto buona delle tecnologie che la meccatronica rende disponibili sul mercato oggi e soprattutto stanno sviluppando azioni volte a superare vecchie barriere e contrapposizioni ormai non più sostenibili tra i reparti meccanici ed elettronici. Vengono inseriti giovani con formazione meccatronica e sempre più di frequente i reparti di progettazione vengono etichettati come meccatronici. Soprattutto è ormai adottata diffusamente la pratica di progettare per mezzo di un team multifunzionale, con il coinvolgimento di reparti diversi e competenze esterne all’azienda. Lenze crede molto in questo approccio e garantisce alle Aziende il supporto dei propri tecnici esperti di applicazioni meccatroniche fin dalle prime fasi di generazione delle idee dei nuovi progetti.

Randieri: Purtroppo ancora oggi molti considerano la meccatronica come mero accostamento dei componenti elettronici ai sistemi meccanici tradizionali, i cosiddetti sistemi elettromeccanici di altri tempi, a bassissimo livello d’integrazione. D’altronde, qualunque impresa si avvale oggi di una molteplicità di tecnologie diverse, ma questo non è sinonimo di sviluppo di una nuova tecnologia. Per definirsi meccatronica, infatti, un’impresa deve pensare in modo “meccatronico”, utilizzando e integrando al meglio le tecnologie afferenti a molteplici aree dell’ingegneria: meccanica e industriale, elettrica, elettronica, informatica, dell’automazione, dei materiali. Per fare ciò occorre abbandonare la metodologia classica di progettazione che si è consolidata negli anni, in cui è prevista l’esecuzione sequenziale di una serie di fasi, quali ad esempio la progettazione meccanica, la scelta degli attuatori e dell’elettronica di controllo, la realizzazione di un prototipo fisico con particolari proprietà meccaniche e l’esecuzione dei test necessari per l’ottimizzazione del dispositivo stesso. Nella realtà industriale italiana ho riscontrato una dicotomia netta tra imprese che si muovono su di un terreno di sviluppo industriale già tipicamente meccatronico e imprese per le quali la meccatronica si limita a una mera sperimentazione. Proprio quest’ultime, dietro una naturale “timidezza” sono in realtà attratte dal futuro tecnologicamente e strategicamente prossimo al quale sentono di accostarsi dietro la spinta di logiche concorrenziali oppure per la pressione a cogliere nuove opportunità o magari semplicemente con la paura di “perdere un treno in corsa”. Questa differente maturità del tessuto industriale italiano configura pertanto uno scenario a due velocità. Da un lato le imprese già in grado di lavorare con sicurezza in termini di meccatronica e dunque pronte a coglierne i relativi vantaggi. Dall’altro, imprese caratterizzate da una bassa propensione verso la meccatronica, da cui scaturisce una maggiore prudenza che si traduce in una valutazione marginale del potenziale di sviluppo insito nella rete distrettuale di cui fanno parte.

Embedded: Quali settori industriali sono candidati a coglierne per primi le opportunità?

Randieri: I settori di riferimento indicati come più promettenti spaziano da quello dei computer e telecomunicazioni agli autoveicoli; dagli strumenti e attrezzature mediche agli apparati elettrici. Il cuore del comparto è comunque nella produzione di macchinari e apparecchiature. A mio avviso i settori che in futuro riusciranno a cogliere al meglio le opportunità offerte dalla meccatronica saranno quelli che sapranno sviluppare al massimo la collaborazione tra aziende e mondo della ricerca, attraendo talenti dotati di competenze nuove. Utilizzeranno molta sensoristica avvicinando il mondo consumer a quello industriale. Quest’ultimo era rimasto un pò arretrato rispetto al primo quanto all’uso di tecnologie avanzate. Oggi c’è maggiore consapevolezza del fatto che queste tecnologie avrebbero un impatto significativo anche a livello industriale.

Ballocchi: Oggi il mercato richiede prodotti sempre più personalizzati purché a costi non superiori allo standard e ciò comincia ad influenzare l’intera catena di approvvigionamento. Tra i nostri clienti, settori quali l’automotive, l’intralogistica, il consumer goods, il converting, il tessile e il vetro sono i primi destinatari di queste mutate esigenze del mercato. Volendo stilare una classifica, riteniamo che il settore più pronto a recepire le opportunità offerte dalla meccatronica sia quello del consumer goods. Le dinamiche di mercato dei prodotti di largo consumo – siano essi bevande, alimentare, cosmetica, benessere, o farmaceutico – impongono ai costruttori di macchine di adottare soluzioni meccatroniche sempre più innovative.

Marra: A nostro avviso tra i diversi settori pronti per la meccatronica si distinguono quelli dell’assemblaggio, del packaging e delle soluzioni di automazione dedicate alla logistica; ad essi si aggiunge il grande ambito trasversale della robotica, che del resto nasce già con un concetto di integrazione meccanica-elettronica. In questi settori alcuni nuovi sistemi, come ad esempio quello a carrelli indipendenti, possono rivoluzionare la gestione del movimento, che è particolarmente complessa e richiede performance elevate per le operazioni che queste macchine sono chiamate a svolgere.

Cristini: Numerose realtà italiane di eccellenza hanno già avuto esperienze concrete di approccio meccatronico e integrato. In particolare, abbiamo esempi di successo in alcune realtà manifatturiere nazionali e nella produzione di alcuni costruttori di macchine del mondo automotive e aerospace, nel packaging e nel converting. Si tratta di esempi significativi sia a carattere internazionale sia italiano, che sottolineano l’impegno verso il futuro dell’industria manifatturiera del nostro Paese.

Esperienze meccatroniche

“Negli ultimi anni Intellisystem Technologies ha investito molto nel campo della meccatronica mettendo a punto diverse soluzioni che prevedono l’utilizzo di particolari droni industriali per il monitoraggio aereo a basso costo. In particolare ci siamo riferiti al campo dell’efficienza delle infrastrutture di trasporto dell’energia. Il nostro dipartimento di Ricerca e Sviluppo ha progettato e realizzato un nuovo strumento meccatronico per la diagnostica e il monitoraggio delle linee elettriche aeree denominato TID (acronimo di Thermal Inspection Drone); i droni sono equipaggiati con sistemi termografici di ultima generazione, progettati per un utilizzo a livello industriale. La rapidità di accesso, la capacità di avvicinarsi e di spostarsi in tutte le direzioni, di mantenere una posizione per tutto il tempo desiderato ed effettuare riprese da prospettive differenti, consentono di individuare i punti di struttura che richiedono un intervento; si riducono così i costi e i tempi della manutenzione. Nel progetto TID abbiamo dovuto coniugare e ottimizzare l’integrazione di meccanica, elettronica, automazione e telecomunicazioni in un contesto prettamente aereonautico nonché progettare dei sistemi di elaborazione dati finalizzati all’analisi delle misure effettuate.

Attualmente stiamo lavorando su uno dei progetti meccatronici per noi più innovativi, che prevede la messa a punto di un nuovo sistema robotizzato per l’ispezione delle tubature metalliche industriali. Il progetto vuole rispondere alla richiesta del mercato industriale di strumenti a basso costo atti a garantire l’integrità delle tubazioni per gas e liquidi, rilevando e misurando la corrosione interna ed esterna del metallo e altre anomalie. Il sistema che stiamo realizzando si dovrà muovere tranquillamente all’interno di tubi metallici con un diametro di almeno 10 centimetri, semplicemente usando la combinazione di ruote e magneti per rimanere attaccato alle pareti del tubo da ispezionare. Contiamo di utilizzare una telecamera digitale ad alta definizione e una termo-camera, entrambe integrate in un unico corpo di ripresa al fine di poter ottenere una doppia visione, sia classica che termografica. Grazie a questa dotazione, il robot sarà in grado di muoversi su piccole ruote all’interno della tubazione, illuminandola e usando un cavo di collegamento per inviare i dati e le immagini raccolte direttamente a un computer che controlla l’operazione di ispezione e fornisce le misure effettuate. Siamo ancora in una fase di prototipazione, nella quale stiamo ottimizzando la funzionalità dei magneti per mantenere il robot attaccato ai tubi metallici, permettendogli di muoversi liberamente attraverso il tubo anche in verticale. Contiamo di realizzare un prodotto finito dalle dimensioni ridotte che possa essere utilizzato all’interno della maggior parte delle tubazioni industriali standard”.

La proposta per la meccatronica di Lenze si caratterizza sempre per la flessibilità dei prodotti. Nel settore dei riduttori Lenze offre varianti pari a 1028. Lo Smart Motor, un unico motore per molte applicazioni che riduce fino al 70% la molteplicità di varianti degli azionamenti, soddisfa i più alti requisiti di efficienza energetica e può essere comandato tramite smartphone. L’Application Software Toolbox FAST, costituito da moduli tecnologici pretestati standard, ma aperti alle personalizzazioni dei progettisti, consente di risparmiare oltre l’80% del tempo e buona parte dei costi dedicati alla progettazione, sviluppando il controllo modulare dei movimenti della macchina. Per l’Intralogistica Lenze ha realizzato un prototipo di sorter intelligente, NeTkops (Network Kognitive Production System). Modularità, efficienza, alte performance e flessibilità sono le parole chiave di Netkops, sorter dotato di direzione di smistamento e orientamento multipla e adattiva che permette di trasportare più colli contemporaneamente, consentendo una gestione più flessibile dello smistamento degli item e un controllo efficiente dei consumi, grazie all’attivazione dei motori solo in caso di utilizzo”.

“Il principale contributo di Schneider Electric nell’area meccatronica è quello di avere arricchito i propri prodotti con le funzionalità necessarie a creare soluzioni meccatroniche. Il controllo motore, ad esempio, è realizzato in maniera diretta con le tecnologie direct drive, che eliminano la necessità di avere elementi meccanici di trasmissione del movimento fra il motore e l’elemento di trattamento prodotto. Uno degli ambiti in cui abbiamo applicato questa nuova funzionalità è quello dei prodotti che compongono l’architettura di automazione di macchina PacDrive, dedicata al settore packaging”.

“Il portfolio Siemens integra soluzioni industriali HW e SW per l’automazione di macchine e impianti quali l’engineering Framework Totally Integrated Automation (TIA), l’Integrated Drive System (IDS), l’Industry Software e i Plant Data Services. In particolare, la piattaforma Digital Enterprise Software Suite permette la comparazione del mondo virtuale e reale della produzione, per creare un sistema altamente flessibile, disponibile e interconnesso in rete, e rappresenta prodotti, servizi e soluzioni integrati e integrabili lungo l’intero ciclo di vita del prodotto. La possibilità di simulare a livello digitale il comportamento dinamico di un sistema permette di velocizzare la fase di prototipazione di una macchina, alleggerendo l’impatto economico di realizzazione fisica della demo e apportando le opportune correzioni HW e SW in fase ancora progettuale. Con lo stesso approccio è possibile trasferire al modello virtuale le prestazioni correnti di un impianto in campo, per verificarne comportamenti critici e ambiti di ottimizzazione. Questo si realizza grazie ai nostri sistemi Teamcenter, NX e Tecnomatix per il PLM (Product Lifecycle Management), Simatic IT per il MES (Manucturing Execution System) e Simatic, Simotion e Sinumerik per la Totally Integrated Automation. La compatibilità dei sistemi e l’interconnessione permettono di operare sui diversi piani della programmazione e simulazione in modo flessibile e aperto, assicurando la congruenza delle operazioni e delle visualizzazioni nelle varie modalità. L’evoluzione dei nostri sistemi persegue anche l’obiettivo della usability per la progettazione e la comunicazione. L’integrazione delle piattaforme permette la virtualizzazione delle parti o degli assiemi di macchina e a questo punto anche la simulazione virtuale delle dinamiche di sistema accedendo al programma di automazione e motion control. Ad esempio, con il TIA Portal (Totally Integrated Automation Portal) di Siemens è possibile eseguire attività di automazione e di drive technology in maniera semplice, velo- ce, intuitiva, efficiente. L’architettura software offre un’operatività standardizzata per controller, human machine interfaces (HMI) e drives; ma anche per lo storage di dati, comunicazione, diagnostica e offre potenti librerie per i dispositivi di automazione. L’ingegnerizzazione semplice attraverso TIA Portal facilita l’accesso completo ad attività quali: digital planning, integrated engineering e transparent operation”.

Tavola Rotonda – Embedded N. 61 – (Settembre 2016), pubblicata da F. Prandi.

Per scaricare l’Intervista pubblicata sulla rivista, seguire il link riportato di seguito http://www.intellisystem.it/it/portfolio/embedded-settembre-2016.

123 AO 393 Ottobre 2016 – Tav Rot Macchine al fianco dell’uomo

Operatori instancabili e precisi in grado di sollevare l’uomo da compiti pesanti e ripetitivi, aprendo la via ad apprendimento macchina e Industria 4.0: a che punto è il mercato della robotica collaborativa?

Con Alessio Cocchi di Universal Robots, Cristian Randieri di Intellisystem Technologies, Marco Filippis di Mitsubishi Electric, Maurizio Ravelli di Tiesse Robot, Tobias Daniel di Comau Robotics

I robot collaborativi sono una particolare tipologia di robot antropomorfi evoluti in grado di lavorare a fianco dell’operatore, chiamati anche ‘co-bot’, dalla crasi dell’inglese collaborative robot. Dato che devono lavorare a stretto contatto con l’uomo, requisito fondamentale per il loro impiego è la tutela dell’operatore, ragion per cui devono ottemperare alle stringenti normative previste in termini di sicurezza sui luoghi di lavoro. Al contempo, la salvaguardia del lavoratore deve sposare l’incremento delle prestazioni: in particolare, i sistemi di robotica collaborativa possono offrire elevata flessibilità delle operazioni assolte e capacità di rilevare eventuali ostacoli e di adottare strategie alternative all’interruzione dei loro movimenti, senza fermare il ciclo produttivo. Caratteristica saliente di questi robot è infatti la prontezza di percepire non solo la presenza dell’uomo, ma anche l’ambiente in cui lavorano, per muovervisi insieme all’addetto umano. Questo è possibile grazie ai sofisticati sensori, ai sistemi di visione artificiale e anticollisione di cui sono dotati. L’insieme di queste tecnologie a bordo non solo consente agli odierni robot collaborativi di coordinarsi con l’uomo in piena sicurezza, senza bisogno di protezioni e barriere, ma anche di interagire con l’ambiente adattandosi al contesto applicativo specifico, potendo anche apprendere dall’operatore i compiti da svolgere. Intelligenza e capacità di apprendimento inaugurano pertanto orizzonti applicativi enormi per la robotica collaborativa nell’industria, aprendo anche la via all’interconnessione con altri sistemi e macchine, svolgendo un importante ruolo nell’implementazione dell’intelligenza diffusa e del concetto di Industry 4.0. Automazione Oggi ha sentito in proposito il parere di alcuni rappresentanti di note aziende del settore.

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Di seguito si riporta l’estratto dell’Intervista riguardante le risposte date da parte del Presidente e CEO Cristian Randieri.

Automazione Oggi: Accuratezza di manipolazione, abilità senso-motorie, sicurezza, capacità di apprendimento: quali caratteristiche hanno i robot collaborativi di ultima generazione? In quali direzioni è impegnata la ricerca e sviluppo della vostra azienda?

Cristian Randieri, presidente e CEO di Intellisystem Technologies (www.intellisystem.it): I robot collaborativi sono particolari robot industriali di nuova generazione pensati per lavorare insieme all’uomo, affiancandolo in totale sicurezza, ovvero senza alcuna barriera o gabbia protettiva a dividerli. Nella robotica tradizionale, per questioni di sicurezza, le macchine erano progettate per bloccarsi in caso di contatto con l’operatore umano. Oggi, grazie all’adozione delle più moderne tecnologie della robotica è possibile progettare e realizzare robot capaci di trovare strategie alternative, senza spegnersi e di conseguenza senza rallentare il processo produttivo. In base a questo concetto, i ‘co-bot’ non sono altro che particolari robot antropomorfi, ovvero automi industriali dotati di bracci meccanici, telecamere e sensori, specializzati nello svolgimento di compiti specifici, che ‘imparano’ direttamente sul campo, memorizzando e replicando manovre mostrate loro pochi minuti prima da un operatore umano. Quasi sempre si tratta di lavori ripetitivi e usuranti, che vengono affidati a un robot per aumentare l’efficienza della filiera produttiva. Questo li differenzia dai robot industriali tradizionali, che per funzionare hanno bisogno di essere programmati. I robot collaborativi affiancano l’operaio interagendo con lui nello stesso ambiente, come un instancabile aiutante in grado di svolgere operazioni ripetitive o pericolose e di dare cadenza e sequenzialità al lavoro svolto.

A.O.: Quali tecnologie consentono ai robot collaborativi di entrare negli ambienti produttivi a supporto del lavoro dell’uomo?

Randieri: La convivenza è resa possibile grazie a sofisticati meccanismi di sicurezza di cui sono dotati questi robot, basati sul controllo della forza e sul costante monitoraggio dell’ambiente circostante. Sofisticate telecamere ad alta risoluzione e speciali sistemi anticollisione li rendono in grado di coordinare i loro movimenti con quelli dei lavoratori umani, scongiurando la possibilità di incidenti. I robot collaborativi, nel caso in cui vi siano ostacoli al proprio movimento pre-programmato, sono infatti in grado di scegliere direzioni alternative lungo le quali continuare il proprio movimento, mantenendo quindi la propria produttività, oppure di rallentare o fermarsi quando nessuna delle alternative praticabili è tale da consentire al robot di continuare il proprio compito in sicurezza.

A.O.: Vi sono difficoltà ancora da superare per la diffusione delle tecnologie di automazione collaborativa?

Randieri: I robot collaborativi e le loro applicazioni sono ormai sinonimo di produttività, flessibilità e scalabilità per tutte le aziende che li adottano. Possono essere più o meno autonomi e stanno rivoluzionando i settori della logistica e dell’automazione di fabbrica. Molte applicazioni però ancora oggi sono difficili o quasi impossibili da automatizzare, oppure, più spesso, è necessario mantenere la destrezza e la versatilità dell’operatore umano, affiancandolo con un robot per agevolarne i compiti. Il mercato industriale ne riconosce quindi le potenzialità, ma allo stesso tempo si registrano timori sulle condizioni di sicurezza, i limiti normativi, l’orizzonte delle responsabilità, le procedure di progettazione e documentali da mettere in atto quando si intende adottare un robot collaborativo. Vi sono inoltre i vari aspetti afferenti l’usabilità del sistema robotizzato collaborativo: comfort di utilizzo, percezione della sicurezza e impostazioni orientate all’ergonomia sono aspetti determinanti nell’integrazione di applicazioni collaborative intuitive e naturali. A questo si affianca la necessità da parte delle aziende di avere a disposizione delle postazioni di lavoro ‘intelligenti’, in grado cioè di adattarsi alla tipologia di operatore e di lavorazione, in modo tale da migliorare le condizioni di lavoro del personale e insieme del prodotto stesso.

A.O.: In quali settori i robot collaborativi hanno maggiore diffusione? In quali applicazioni nello specifico?

Randieri: Il settore automotive è stato uno dei primi ad adottarli. Le grandi case automobilistiche internazionali utilizzano abitualmente i robot collaborativi traendone grandi vantaggi: qui lavorano su particolari linee di montaggio, quali quelle che riguardano la testata motore, con il compito di inserire le candele di accensione nella sede corretta per lo più in fori poco accessibili delle testate, garantendo precisione e delicatezza, evitando collisioni e possibili danneggiamenti delle parti che entrano in contatto tra loro. Questa operazione precedentemente era svolta da un operaio costretto ad assumere continuamente posture scorrette, alla lunga dannose per la schiena e svantaggiose per la produzione. Nelle applicazioni automotive l’approccio collaborativo nei robot si basa su due principi fondamentali: primo, la rilevazione della forza impressa durante il movimento, che permette di scegliere se fermare il movimento del braccio robotico o comandare di cedere, comportandosi quasi da molla, se la forza incontrata supera quella impostata nella programmazione. Secondo, l’utilizzo di una speciale pinza cedevole che si deforma in caso di impatto. Per quanto riguarda altri settori, ultimamente anche le PMI dei comparti agroalimentare ed elettronico hanno deciso di adottare i robot collaborativi per aumentare la produttività e organizzare meglio movimentazione e imballaggio delle merci nei propri magazzini. Questo è possibile anche perché i robot collaborativi sono veri e propri robot industriali, caratterizzati da un prezzo relativamente contenuto: alcuni modelli si possono acquistare per un importo pari al valore di un’auto di fascia media, rappresentando di fatto un investimento alla portata di quasi tutte le PMI italiane, ammortizzabile in breve tempo, poiché un robot collaborativo si può intendere come un operaio multi-uso a supporto di un operaio specializzato, che può concentrarsi sui lavori più strategici lasciando quelli noiosi e ripetitivi alla macchina automatica. Questo è un esempio pratico di lavoro di squadra e co-working, la nuova frontiera degli strumenti per il manufacturing, in cui questi preziosi robot, leggeri, trasportabili, compatti e facili da programmare, rappresenteranno l’essenza del nuovo paradigma di automazione.

A.O.: Che impatto avranno i robot collaborativi nel ripensamento/suddivisione delle mansioni degli operatori?

Randieri: La presenza dei robot nei luoghi di lavoro solleva diversi quesiti in termini di formazione e adattamento delle classiche mansioni degli operatori, i quali, come avviene per altri settori, spesso temono che i robot possano rubare i loro posti di lavoro. Il futuro insieme ai robot, collaborativi o meno, resta ancora un’ipotesi tutta da provare. Tradizionalmente in Italia la linea produttiva della PMI non è mai stata automatizzata come nelle grandi industrie: automatizzare con i robot tradizionali è un investimento che richiede tante risorse economiche senza la garanzia di poterle recuperare. Oggi però lo scenario inizia a cambiare e l’impiego di robot collaborativi implicherà il ripensamento e la suddivisione delle mansioni degli operatori: l’operaio che intende adoperare un robot collaborativo deve cambiare modo di pensare e organizzare il proprio lavoro, discriminando le mansioni che deve svolgere in prima persona da quelle che può affidare al robot. In tale ottica, l’operaio deve istruire il robot delegandogli le operazioni noiose e ripetitive, proprio come fosse un assistente. Sarà quindi compito dell’operatore individuare i giusti utensili per il robot, fornendogli le corrette istruzioni fino al punto in cui non dovrà più controllarlo. L’obiettivo è fare in modo che l’operatore umano debba solo supervisionare il robot, senza doverlo seguire in ogni suo movimento. Il robot potrà addirittura imparare da solo, dall’esperienza che maturerà nel tempo: diventerà sempre più veloce e ‘sicuro di sé’, riuscendo a svolgere lavori senza dover essere istruito, riconoscendo subito i lavori da eseguire, calibrandosi da solo. Nel caso poi in cui dovesse incontrare dei problemi, il sistema che controlla il robot chiederà una verifica da parte del supervisore umano.

A.O.: L’ingresso dei robot collaborativi negli ambienti produttivi può avere un ruolo abilitante in ottica di Industry 4.0?

Randieri: La quarta rivoluzione industriale ha modificato il modo di fare impresa, mettendo a disposizione nuove idee, strumenti e tecnologie innovative in grado di trasformare radicalmente le nostre aziende. La robotica collaborativa rappresenta oggi una delle maggiori novità che induce grandi cambiamenti nel modo di fare robotica industriale, e non solo. La centralità dell’uomo, il disegno degli spazi di lavoro e l’organizzazione dei compiti di produzione sono completamente diversi dall’impianto tradizionale: vicinanza, assistenza a compiti gravosi e ripetitivi, ergonomia facilitata, tempi ciclo condivisi e interattivi, sono solo alcuni dei principali aspetti dei modi ibridi di lavorazione. L’uomo e il robot partecipano agli stessi task nello stesso spazio. Sono fortemente convinto che i robot collaborativi avranno un ruolo abilitante nel contesto Industry 4.0, poiché ogni azienda per restare competitiva deve adeguarsi alle moderne tecnologie, senza restare a guardare il progresso della concorrenza. Tengo a ribadire che i robot collaborativi non rappresentano una spesa proibitiva, in particolare se si tiene conto del ritorno dell’investimento, che può arrivare in breve tempo. In tutti i casi in cui i robot collaborativi sono stati impiegati non solo hanno migliorato le condizioni lavorative e di salute degli operai, ma sono stati determinanti nell’aumento del TQM (Total Quality Management), ovvero garanzia di alta qualità in tutte le fasi del lavoro, con particolare riferimento a quelle caratterizzate da un maggiore utilizzo di manualità e basso margine di automazione. Inoltre, nel nostro Paese il mercato del lavoro è sempre più anziano, l’età lavorativa e pensionabile aumenta ogni anno e a breve si andrà in pensione dopo i 70 anni. Di conseguenza, sarà sempre più necessario trovare strumenti che semplifichino i lavori pesanti. I robot collaborativi diventeranno così una scelta ‘obbligata’.

Tavola Rotonda – Automazione Oggi N. 393 (Ottobre 2016), pubblicata da M. Zambelli.

Per scaricare l’Intervista completa pubblicata sulla rivista, seguire il link riportato di seguito http://www.intellisystem.it/it/portfolio/ao-ottobre-2016-2.

Art. 128 FN 89 Novembre 2016 – Tavola Rotonda Lavorare in mobile

IL LAVORO STA CAMBIANDO VOLTO INSIEME ALL’AFFERMARSI NEL MONDO INDUSTRIALE DI CONCETTI COME INDUSTRY 4.0, DOVE CONNESSIONE E INTERATTIVITÀ SONO CONSIDERATI PUNTI NODALI: VEDIAMO I VANTAGGI DELLA ‘MOBILITY’

Da una ricerca di IDC è emerso come la spesa mondiale per la mobility sia destinata a crescere dai 1.500 miliardi di dollari del 2016 ai 1.700 miliardi del 2020, trainata soprattutto dal settore della sanità, seguito però a stretto giro da telecomunicazioni e utility. Si sa, viviamo nel Millennio dell’interconnessione, sempre, ovunque e in ogni momento, tendenza che non poteva non contagiare anche il mondo del lavoro, con tutti i vantaggi e gli svantaggi che questo comporta per lavoratori e aziende. In particolare, si può parlare di ‘mobilità’ sia nel senso di modalità operativa di lavoro, ossia adottando soluzioni di telecontrollo e telegestione, che permettano ai tecnici di svolgere molti compiti da remoto, senza spostarsi dalla sede aziendale, funzionalità molto apprezzata da manutentori, tecnici, professionisti dei servizi ecc., sia come approccio lavorativo. Si apre qui, però, una questione delicata, legata da un lato alla flessibilità e all’apertura necessarie nei lavoratori per impiegare al meglio i nuovi mezzi, vale a dire smartphone, tablet, pda ecc., per lo svolgimento dei compiti lavorativi; dall’altro alla modalità ‘always on’, con tutte le problematiche legate a una gestione del personale e degli addetti che potrebbe essere ottimizzata in base alle esigenze dell’impresa e, perché no, del lavoratore stesso. Ma vediamo come la pensano alcuni esponenti di importanti player del settore industriale.

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Con Alberto Griffini, product manager advanced PLC&Scada di Mitsubishi Electric; Raffaele Esposito, product manager safety I/O&networking di Phoenix Contact; Cristian Randieri, presidente e CEO di Intellisystem Technologies (www.intellisystem.it); Cristian Sartori, industrial communication product manager di Siemens Italia

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Di seguito si riporta l’estratto dell’Intervista riguardante le risposte date da parte del Presidente e CEO Cristian Randieri.

Fieldbus & Networks: Telecontrollo e telegestione: quale è più richiesto? Si tratta di servizi a valore aggiunto o di ‘commodity’?

Cristian Randieri, presidente e CEO di Intellisystem Technologies (www.intellisystem.it): “Sotto l’etichetta ‘telecontrollo’ e ‘telegestione’ è possibile raggruppare diversi tipi di servizi e tecnologie, che fanno leva su di una vasta serie di applicazioni che, sulla base di tecnologie informatiche, elettroniche e di telecomunicazione, consentono di controllare e quindi gestire a distanza impianti geograficamente distribuiti o isolati. Oggi tutte le più moderne tecnologie di telecontrollo stanno convergendo sempre più sulle rete IP, infrangendo gli ostacoli relativi ai costi e i confini di utilizzo dei sistemi di telecontrollo tradizionali, basati su bus seriali e proprietari, aumentando gli ambiti delle applicazioni gestibili. Se a tutto ciò aggiungiamo l’esplosione della diffusione di smartphone e tablet, unitamente a dispositivi IoT, ci accorgiamo che il mondo del telecontrollo sta vivendo una vera e propria trasformazione epocale, offrendo maggiore flessibilità in termini di lavoro da remoto. D’altro canto, l’unione di dispositivi mobili e app basate su cloud sta cambiando anche la natura stessa degli ambienti di lavoro, dove spazi aperti e collaborativi e orari non di routine stanno diventando la norma e dove la ‘mobile generation’ si aspetta di poter lavorare ovunque e in qualsiasi momento. Di conseguenza, le aziende si stanno adeguando a questo nuovo concetto di lavoro, in cui telecontrollo e telegestione rappresentano l’anello di connessione di tutte queste tecnologie che di fatto permettono di fare la differenza rispetto ai competitor che non riescono a stare al passo con la convergenza tecnologica. Oggi più che mai le aziende si stanno rendendo conto dell’enorme potenziale di queste soluzioni, convincendosi che gli utilizzi possibili dell’IoT sono molteplici. Basti considerare il report ‘The Internet of Things 2015’, le cui previsioni indicano che entro il 2020 saranno connessi a Internet 34 miliardi di dispositivi, di cui 24 saranno dispositivi IoT. E non è tutto: l’adozione maggiore sarà da parte delle aziende, non dei consumatori. Si prevede che entro il 2020 le aziende avranno installato 11,2 miliardi di dispositivi IoT. Da tutto ciò si deduce che il mercato del controllo remoto crescerà parecchio nei prossimi anni”.

Nuove infrastrutture e nuove figure professionali

F&N: Quali tool/apparati non possono mancare perché il servizio sia davvero efficace? Che caratteristiche deve avere l’infrastruttura di rete?

Randieri: “Un’azienda che intende lavorare nel campo del telecontrollo deve saper accogliere la sfida cruciale di trasformarsi in azienda ‘virtuale’ e ‘mobile’, garantendo la continuità e la coerenza delle comunicazioni tra dipendenti, partner e clienti. Ciò che occorre è intrinseco al superamento del classico ambiente di lavoro frammentario, scollegato, che determina una riduzione della produttività e la perdita di nuove opportunità. Affinché un servizio di telecontrollo diventi veramente efficace e utile occorre poter lavorare in un ambiente integrato, in cui tutti siano istantaneamente e costantemente connessi, per collaborare senza difficoltà. È la differenza sostanziale tra limitarsi a fare ciò che si deve fare e lavorare in modo organico e sinergico. Sebbene nel mercato esistano molti tool e apparati progettati ad hoc per supportare tutti i processi di telegestione, ciò che manca oggi è una figura professionale che li sappia usare e che faccia non solo da collante verso tutte le altre figure già impiegate, ma rappresenti anche una valida guida per traghettare le aziende verso i nuovi paradigmi di un mercato dinamico e digitalmente integrato. Mi riferisco al ruolo di Chief Digital Officer (CDO) che oggi sta acquistando sempre più importanza. Di fatto, da un sondaggio Accenture è emerso che l’80% delle aziende ha assunto un CDO con l’incarico si occuparsi di assistere l’azienda nello sviluppo e nell’attuazione di una strategia digitale coesiva e può operare in varie posizioni, tra cui anche quella della gestione ad alto livello dei data center operanti nel contesto del telecontrollo. Chiaramente alla base di tutto ciò l’infrastruttura di rete svolge un ruolo fondamentale. Per anni, l’infrastruttura di rete è stata considerata come la base portante di qualsiasi azienda, favorendo nel corso del tempo il raggiungimento di livelli di sofisticazione incredibili. Tuttavia, le moderne esigenze del telecontrollo si basano sui concetti di semplicità di gestione, agilità, scalabilità e sicurezza, imposti dalle strategie di adozione di tecnologie basate su cloud ibrido, che favoriscono la realizzazione di un data center moderno e sicuro, portando in evidenza i limiti della rete fisica. Per superare tali limitazioni di recente si sente parlare del concetto di ‘virtualizzazione della rete’, che accelera i tempi di tale trasformazione. Grazie a questo nuovo concetto è possibile abbattere le barriere delle reti fisiche, conservandone tuttavia l’intera capacità di trasporto, che diventa più semplice da gestire. Questo modello trasformativo consente di erogare i servizi di telecontrollo e telegestione alla velocità richiesta dai concetti di Industry 4.0 e smart manufacturing. Stare al passo con queste tecnologie significa assicurare la disponibilità e il funzionamento costanti delle applicazioni quali requisiti essenziali per tutti gli applicativi che operano in telecontrollo e che offrono teleassistenza. Se si impiega una rete basata su hardware, i costi per la riproduzione della topologia e dei servizi di rete in un sito secondario possono diventare proibitivi. Nel caso della virtualizzazione si tende piuttosto a creare una versione che rappresenti una valida alternativa alla fisicità dell’hardware stesso. Per esempio, grazie alla virtualizzazione della rete, è possibile eseguire una snapshot dell’architettura completa delle applicazioni, senza compromettere le funzionalità, inviarne una copia al sito di back up e utilizzare tale copia per ripristinare la rete virtuale in pochi secondi a prescindere dall’hardware impiegato”.

La questione sicurezza

F&N: Un nodo centrale in questo tipo di soluzioni è quello della sicurezza. Che tipi di protezione e accorgimenti è bene prendere?

Randieri: “La diffusione di nuovi modelli di business relativi a mobilità, cloud, Internet of Things e Internet of Everything (IoE) rende gli ambienti delle aziende sempre più eterogenei. Gli smartphone, i tablet, gli altri dispositivi end point e le applicazioni web stanno cambiando irreversibilmente il modo in cui si lavora. Tutto ciò impone alle aziende e alle organizzazioni di decidere se permettere a determinati utenti, dispositivi e luoghi di accedere alle reti, ai dati e ai servizi aziendali e in quale misura l’accesso deve essere gestito in livelli a seconda delle esigenze aziendali e degli utenti stessi. Anche se l’IoT offre potenziali vantaggi, il pensiero di tutti questi dispositivi che si collegano alla rete potrebbe rilevarsi un incubo, non solo per i responsabili IT ma anche per tecnici e dirigenti. Il problema che sta alla base del telecontrollo riguarda il superamento del perimetro di sicurezza a causa di comportamenti rischiosi, per cui occorre creare criteri di sicurezza basati su dati contestuali noti e affidabili. Per via dell’elevato numero, i dispositivi remoti da controllare devono essere parte integrante della pianificazione dell’infrastruttura di rete. La rete deve essere abbastanza ‘intelligente’ da classificare e comprendere automaticamente il comportamento dei vari dispositivi remoti. Di conseguenza, i responsabili IT sono chiamati a implementare il giusto set di strumenti per tradurre rapidamente complessi criteri di sicurezza aziendale e severi requisiti di conformità nella loro lingua. Devono essere in grado di programmare l’infrastruttura sottostante on demand e controllare gli accessi alla rete per tutti i dispositivi remoti, senza sprecare tempo e risorse non necessarie. A fronte della maggiore varietà e scala di applicazioni eseguite sulla rete, occorre un framework di criteri che permetta di spostarsi oltre il modello di sicurezza basato sul perimetro per tutti gli elementi connessi. Mano a mano che il numero dei dispositivi remoti connessi aumenta, è sempre più difficile mantenere livelli di sicurezza elevati. Gli attacchi dei criminali informatici approfittano di qualsiasi vulnerabilità dell’ambiente. Per contrastarli esistono svariati approcci incentrati sulle minacce con soluzioni in grado di gestire in modo efficace i vettori di attacco, fornendo protezione in qualsiasi momento e ovunque sia presente una minaccia. Si può per esempio utilizzare la crittografia all’interno del firmware di ogni dispositivo per proteggere i dati più sensibili. Una rete solida e sicura e un rischio di integrazione ridotto portano quello che è forse il vantaggio principale: un più rapido ritorno degli investimenti. Per quanto concerne le architetture di rete, fino a qualche tempo fa i sistemi di controllo remoto si basavano su architetture ‘tradizionali’, ovvero un client statico comunica con un server e crea così un’architettura LAN classica. Con il passaggio al ‘mobile cloud’ l’ambiente applicativo si misura oggi con un sistema più complesso, basato su cicli di vita in ore e giorni e un modello di integrazione continuo e ottimizzato per un’innovazione continua. In questo ambiente, i consolidati paradigmi di rete statici non offrono più un vero valore, soprattutto quando devono adattarsi in tempo reale alle mutevoli condizioni di applicazioni, rete e ambiente aziendale. Oggi la rete deve sapersi adattare in modo trasparente alle nuove esigenze del mercato, caratterizzate da una forte dinamicità. Secondo questa filosofia, l’intera rete aziendale che opera nel contesto del telecontrollo deve essere pronta e adattabile ai concetti di ‘mobile’ e IoT in poche ore, eliminando ogni forma di modifica strutturale e logistica degli elementi che fisicamente compongono la rete. In una singola architettura dovrà essere possibile integrare componenti di rete in grado di adattarsi a qualsiasi esigenza di espansione, aumentando anche la velocità di erogazione del servizio di telecontrollo. In questo modello la rete ‘intelligente’ dovrà agire in base al contesto (ruolo utente, tipo di dispositivo, categoria di applicazione, posizione) per garantire le migliori prestazioni e il più elevato livello di sicurezza per tutti gli elementi interconnessi da monitorare e telegestire. Una di rete di questo tipo non solo offrirà connettività, ma consentirà anche all’IT di ottenere informazioni preziose su dispositivi, app e utilizzo della strumentazione di misura e di campo. Una rete progettata secondo questi criteri sarà più veloce e a bassa latenza, consentendo senza intoppi lo svolgersi di attività come il controllo remoto mediante streaming video proveniente da telecamere industriali o da termocamere. Sarà abbastanza flessibile da supportare nuovi tipi di infrastruttura, come i servizi cloud, senza per questo rinunciare al supporto degli investimenti già sostenuti in termini di firewall, routing e policy di ottimizzazione dei rilasci applicativi. Una rete flessibile e scalabile consente agli operatori in campo di utilizzare diversi dispositivi sul lavoro in modo più efficace, consentendo di adattare le proprie capacità al numero di dispositivi che viene aggiunto e alle nuove esigenze che di volta in volta si presentano”.

Il lavoro fuori sede

F&N: Parliamo di soluzioni a supporto del personale che lavora fuori sede: quali i benefici per l’azienda? In quali settori sono più utili?

Randieri: “Le nuove tecnologie stanno intensificando la concorrenza e allo stesso tempo stanno rendendo più labili i confini che una volta delineavano chiaramente gli specifici settori industriali. Questo proietterà tutte le aziende operanti nel campo del telecontrollo verso scenari più competitivi. La manutenzione predittiva telegestita, in questo contesto, si sta ritagliando un ruolo sempre più importante nell’industria ‘intelligente’ quale soluzione a supporto del personale che opera nel contesto della manutenzione degli impianti e dei macchinari. L’IoT promette di cambiare il concetto di manutenzione predittiva favorendo l’integrazione con i big data o i sistemi di ‘cognitive computing’, che portano in produzione le opportunità della ‘predictive analysis’ già adottati in certi casi per la ‘predictive maintenance’. La capacità di interpretare gli ambienti di lavoro, della produzione, dell’automazione in forma predittiva non deve fermarsi alla ‘sola’ manutenzione predittiva, ma può estendersi alla versione telegestita, che prevede l’impiego di sensori con capacità IoT, gestiti da remoto, a partire da una centrale operativa. È questo il senso dell’azienda ‘connessa e predittiva’, ovvero di un nuovo modo di vivere l’integrazione tra tutte le componenti aziendali. Intellisystem Technologies sta mettendo a punto una piattaforma software e hardware basata sull’utilizzo di sensori specifici e algoritmi predittivi specifici, che fa leva sulle ultime tecnologie abilitanti in ambito IoT (big data, cloud computing, machine learning). Essa consente di massimizzare l’efficacia delle attività di manutenzione, intervenendo da remoto e riducendo i fermi macchina e i relativi costi di manutenzione. Utilizzando diverse piattaforme cloud e opportuni software, i dati acquisiti dai sensori di campo, installati in remoto, sono trasformati in azioni intelligenti che, dopo un’opportuna analisi, possono offrire alle aziende clienti le indicazioni necessarie per fare lavorare la propria fabbrica al meglio grazie a un aumento di efficienza e produttività. Questo approccio rappresenta un cambio sostanziale nel mondo della manutenzione predittiva, in linea con la tendenza che vede sempre più al centro della ‘value proposition’ non solo il macchinario, ma la sua produttività”.

Tavola Rotonda – Fieldbus & Networks N. 89 (Novembre 2016), pubblicata da I.De Poli.

Per scaricare l’Intervista completa pubblicata sulla rivista, seguire il link riportato di seguito http://www.intellisystem.it/it/portfolio/fn-novembre-2016-3